打中心孔的数控编程步骤如下：
确定工件的加工坐标系
根据机床的坐标系设定，确定工件在机床上的位置和方向。
设定刀具的切入点
根据零件的设计要求和加工工艺，确定刀具切入工件的位置。一般情况下，刀具切入点位于工件的中心位置。
设定刀具的切入速度和进给速度
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切入速度和进给速度。一般来说，切入速度要适中，不宜过快或过慢；进给速度要均匀，不宜过大或过小。
设定刀具的切削参数
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切削参数，包括切削深度、切削速度、进给量等。一般情况下，切削深度要适中，不宜过大或过小；切削速度要适中，不宜过快或过慢；进给量要均匀，不宜过大或过小。
编写刀具的切削程序
根据以上设定的参数，编写刀具的切削程序。切削程序包括刀具的切入点、切入速度、进给速度、切削深度、切削速度、进给量等信息。
调试和测试切削程序
在机床上进行切削程序的调试和测试，确保刀具能够正确地切入工件，并按照设定的参数进行切削。
优化切削参数
根据实际的切削效果和加工要求，对切削参数进行优化调整，以获得更好的加工质量和效率。
示例编程步骤（使用G代码）
定义工件坐标系
使用G54-G59指令来定义工件坐标系。
选择合适的工具
通常使用的是中心钻或中心钻夹具来进行中心孔的加工。根据工件材料和尺寸选择合适的工具。
编写G代码
例如，使用G83指令进行钻孔循环：
```
M3 S600 T0101 GO G99 X0. Z20. M8 Z3. G1 Z-2 F0.1（先定中心孔） GO Z80（退刀） T0202 M3 S600（换2号刀钻孔） GO X0 Z20 Z3 M8 G83 R0.2（退刀量0.2） G83 Z-20 Q3000 F0.08（Q3000 每次钻3毫米深退刀） G80 G0 Z80 M9 M5 M30
```
解释：
`M3 S600`：启动冷却液。
`T0101`：选择刀具1。
`GO G99 X0. Z20.`：将机床坐标系平移到孔的底部。
`M8 Z3.`：将Z轴移动到孔底面以下3毫米。
`G1 Z-2`：开始钻孔，钻到孔底面以下2毫米。
`GO Z80`：退刀到安全高度。
`T0202`：选择刀具2。
`GO X0 Z20 Z3`：移动到钻孔位置。
`M8`：准备换刀。
`G83 R0.2`：设置退刀量为0.2毫米。
`G83 Z-20 Q3000 F0.08`：使用G83钻孔循环，每次钻3毫米，退刀0.2毫米。
`G80`：结束钻孔循环。
`G0 Z80`：将机床移动到初始位置。
`M9`：关闭冷却液。
`M5`：主轴停止。
`M30`：程序结束。
建议
在编程前，务必检查工件的几何尺寸和材料，以确保选择的刀具和切削参数合适。
调试程序时，建议在试切过程中逐步调整参数，以确保加工效果最佳。
使用合适的切削参数和刀具可以显著提高加工效率和孔的质量。