车床内轮廓编程的步骤如下：
确定内轮廓路径
确定内轮廓的形状和尺寸，包括起点、终点以及连接线段。
考虑加工工具的尺寸和形状，以及加工过程中可能出现的切削力和振动等因素。
选择切削参数
选择适当的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度。
切削参数的选择应根据加工材料的性质、机床的性能和刀具的状况等因素进行综合考虑，以确保加工质量和效率。
规划刀具路径
规划刀具的路径，使其能够顺利地穿过内轮廓，并保持合适的切削角度。
考虑刀具的尺寸和形状，以及加工过程中可能出现的干涉和碰撞等问题。
优化切削过程
采用合理的切削策略，如先粗加工后精加工、合理选择切削方向等。
使用适当的切削工艺，如合理选择刀具类型、使用冷却液等。
编写数控代码
根据具体的机床控制系统，选择相应的G代码和M代码。
描述加工的路径，包括点位控制或轮廓控制方式，使用G01（直线插补）、G02（圆弧插补，顺时针方向）和G03（圆弧插补，逆时针方向）等指令。
设置和校准
明确工件的坐标系和零点位置，并在机床上进行相应的设置和校准。
选择适当的刀具，并进行装夹和设定刀具的相关参数。
初始位置和速度、进给设置
定义轮廓加工的起始位置，一般是以机床坐标系原点（零点）为参考。
根据具体的加工需求，设定加工的进给速度、快速移动速度、每刀进给量等参数。
生成数控代码
根据加工要求，设定不同的切削参数，如切削深度、进给量、切削速度等。
自动生成数控代码，以便机床能够按照指定的轮廓进行加工。
误差分析和刀具补偿
进行误差分析，确保加工精度。
根据刀具的半径和加工轮廓的尺寸，设置合适的刀具补偿值，确保加工尺寸的准确性。
通过以上步骤，可以实现车床内轮廓的精确编程和加工。在实际编程过程中，建议参考具体的机床说明书和相关编程指南，以确保编程的准确性和有效性。