华兴数控钻深孔的编程步骤如下：
准备工作
确定零点坐标。
选择合适的刀具和工件夹具。
设置机床参数，如进给速度、转速等。
编写程序
使用G代码（如G00、G01、G81、G80等）和M代码（如M09）编写数控程序。
G代码用于控制运动、坐标和速度，M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液开关、刀具换刀等。
设定刀具
根据钻孔的直径和深度，选择合适的刀具长度和刀具半径补偿。
确定钻孔位置
使用G代码中的G00快速定位指令，将刀具移动到钻孔位置。
设置进给速度
使用G代码中的G01线性插补指令，设置合适的进给速度。
开始钻孔
使用G代码中的G81钻孔循环指令，开始进行钻孔操作。在钻孔过程中，可以通过设置G代码中的深度补偿指令，控制钻孔的深度。
完成钻孔
钻孔完成后，使用G代码中的G80取消钻孔循环指令，结束钻孔操作。
清洗切屑
使用G代码中的M09关切削液指令，清洗掉切屑。
退出程序
使用G代码中的M30程序结束指令，退出钻孔程序。
示例程序（以FANUC系统为例）
```
G73 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__ G98 G99
```
X和 Y：待加工孔的位置。
Z：孔底坐标值（若是通孔，则钻尖应超出工件底面）。
R：参考点的坐标值（R点高出工件顶面2~5mm）。
Q：每一次的加工深度。
F：进给速度（mm/min）。
G98：钻孔完毕返回初始平面。
G99：钻孔完时返回参考平面（即R点所在平面）。
注意事项
在编程过程中，需要根据具体的钻孔要求和机床参数进行调整，以确保钻孔过程的准确性和稳定性。
对于深孔加工，通常采用间断进给的方式，即啄钻，以实现断屑与排屑的效果。
希望这些信息对你有所帮助。如果有更多具体问题或需要更详细的指导，请提供更多信息。