铣圆往外扩散的编程方法可以分为以下几个步骤：
设定工件坐标系
确定工件的坐标系，通常选择工件的中心作为坐标原点。
设定刀具半径
根据加工要求选择合适的刀具，并设定刀具的半径。如果刀具直径小于外圆直径，则需要进行刀具半径补偿。
设定切削路径
根据外圆的尺寸和形状，确定切削路径。通常有两种方法：
直径切削：根据外圆的直径和刀具半径，确定切削路径。切削路径可以通过计算和插补生成，也可以通过使用专门的编程指令实现。
半径切削：根据外圆的半径和刀具半径，确定切削路径。切削路径通常是一个圆弧或曲线，可以使用相应的编程指令来生成。
设定切削参数
根据材料的性质和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
编写G代码
根据以上设定，编写G代码进行编程。G代码是一种机器语言，用于控制数控机床进行加工操作。编写G代码时，需要注意坐标系的选择、刀具的补偿、切削路径的设定等。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
示例编程步骤
假设我们要加工一个直径为100mm，半径为50mm的外圆，使用直径为20mm的刀具进行加工。
设定工件坐标系
选择工件中心为坐标原点。
设定刀具半径
刀具半径为10mm（因为刀具直径为20mm）。
设定切削路径
选择直径切削方法，因为刀具直径小于外圆直径。
设定切削参数
进给速度：100mm/min
切削速度：8000mm/min
切削深度：2mm
编写G代码
示例G代码片段：
```
% 设定工件坐标系
G90 G54 X0 Y0
% 设定刀具半径
T0 M6
D10
% 设定切削路径
G0 X50 Y50
G1 Z-2 F100
G2 X100 Y0 I50 J0
G3 X0 Y50 I-50 J0
G2 X-100 Y0 I50 J0
G1 Z2
% 完成加工
M30
```
调试和验证
使用模拟软件进行模拟加工，验证程序的正确性。
进行实际加工，检查加工结果是否符合要求。
通过以上步骤，可以实现铣圆往外扩散的编程。建议在实际操作中，根据具体加工要求和机床性能进行调整和优化。