车床端面程序的编制通常涉及以下步骤：
确定加工坐标系
使用`G50`指令设置坐标系，定义对刀点的位置。
选择切入点和切入角度
确定刀具与工件接触的第一个点（切入点），可以在工件端面上任意选择。
选择切入角度，并通过`G90/G91`命令确定绝对/相对坐标模式。
设定退刀距离和加工深度
确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
选择端面的加工深度，并编写`Z`轴的`G`代码。
确定切削速度和进给速度
确定切削速度和进给速度，并编写相应的`F`和`S`代码。
设定切削次数
选择端面的切削次数，即`G72`命令后面的参数。
编写`G72`指令
将以上步骤综合起来，编写`G72`命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
其他注意事项
在编写端面程序时，需要考虑工件的形状和大小、切削工具的选择和切削参数的合理性等因素。
需要根据实际情况进行调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。
```plaintext
O9005： 程序名
G50 X40 Z3： 设置坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400： 主轴以400转/分钟的速度旋转
G94： 端面车削循环
X30 Z-30： 刀具移动到X30, Z-30的位置
I-5.5: X轴方向的偏移量
G98： 返回到R点的模式
F100： 进给速度为100mm/min
M30： 程序结束
```
在这个案例中，`G94`指令用于启动端面车削循环，`X30 Z-30`指令将刀具移动到指定的加工位置，`I-5.5`指令设置了X轴方向的偏移量，`G98`指令用于返回到R点模式，`F100`指令设置了进给速度，最后`M30`指令表示程序结束。
建议在实际编程过程中，根据具体的工件形状和加工要求，调整上述步骤和参数，以确保加工质量和效率。