数控特殊镗孔刀杆的编程主要包括以下几个步骤：
程序开头
定义程序开头的信息，例如编程单位、坐标系设定、刀具长度补偿等。
设置起始点，确定加工坐标原点和工件参考点的位置。
快速定位和刀具补偿
使用快速定位函数（如G00）将刀具移动到加工起始点。
通过刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44/G49）来纠正加工误差。
镗孔指令
使用G代码和M代码来指定镗孔的切削参数和进给速度。
在相应的坐标轴上指定镗孔的深度和半径。例如，G87指令用于进行自动化的镗孔加工，需要指定镗孔的深度、速度、进给等参数。
切削参数
设置切削参数来控制切削过程中的刀具速度、进给速度、进给深度等参数。例如，F指令用于指定进给速度，S指令用于指定主轴速度。
循环加工
对于需要连续加工多个孔的情况，可以使用循环加工语句（如G81/G82/G83）来实现自动循环加工。循环加工语句可以指定加工的次数、每次的进给深度、退出加工的条件等。
程序结尾
设置程序结尾的信息，例如加工结束的位置、刀具停止位置、切削参数恢复等。
程序结尾还需要加上程序结束的M代码（通常是M30）来表示程序的结束。
建议
在编写镗孔程序时，需要查阅相应的机床操作手册以及编程指南，确保代码的正确性和可靠性。
不同厂家的数控机床可能会有细微的差异，因此需要根据具体的机床型号和控制系统进行调整。
在实际编程过程中，建议先进行模拟仿真，验证程序的正确性，再进行实际加工，以减少加工过程中的错误和风险。