螺旋铣圆补正的编程方法可以分为以下几个步骤：
确定关键参数
刀具半径 （R）：决定了加工后的圆的直径大小。
螺旋半径 （r）：刀具在加工过程中的半径变化量，决定了螺旋线圈数。
加工深度 （D）：刀具在每一圈螺旋铣圆中的进给深度。
计算参数
半径变化量 （dr）：`dr = （R – r） / 圈数`。
每一圈的半径 （r1）：`r1 = R – dr * 当前圈数`。
每一圈的进给深度 （d）：`d = D / 圈数`。
确定起点和终点坐标
起点坐标 （X0, Y0）：根据具体加工要求确定。
终点坐标 （X1, Y1）：通过循环计算得出。
编写循环语句
使用循环语句依次计算每一圈螺旋铣圆的起点坐标和终点坐标。
在循环中，根据起点坐标、终点坐标、半径和进给深度，调用相应的加工指令进行螺旋铣圆加工。
设置刀具参数
根据加工要求和刀具特性，设置切削速度、进给速度、切削深度等参数。
确定刀具路径
刀具路径是一个螺旋线，刀具从圆心开始，沿着半径方向逐渐移动，并且同时绕着圆心旋转。
编程指令
使用G02或G03指令控制刀具的运动轨迹。
使用G90指令将坐标系设置为绝对坐标。
使用G01指令将刀具移动到起始点，并使用G41或G42指令选择刀具半径补偿。
最后，使用G00指令将刀具移动到安全位置，完成螺旋铣圆编程。
示例编程（法兰克加工中心）
```plaintext
； 设置刀具半径补偿
G41 （或 G42）
； 设置起始点
G01 X0 Y0 Z100
； 选择螺旋铣圆指令
G02 （或 G03） X1 Y1 I dr F2000
； 移动到安全位置
G00
```
示例编程（Fanuc系统）
1. 在电脑软件界面上打开Fanuc系统。
2. 导出铣螺旋线的具体数据。
3. 使用PTS模型计算工具对数据进行智能化计算，并带入公式进行自动编程。
注意事项
确保机床主轴中心和刀具的中心是同一个中心。
如果圆比较大，需要分多刀铣削，需重新计算每刀的半径值。
实际操作中，建议多尝试以获得最佳加工效果。
通过以上步骤和示例代码，你可以完成螺旋铣圆的编程。根据具体的加工需求和设备类型，可能需要进行一些调整。