数控铣切材料的编程主要包括以下几个步骤：
确定工艺方案及加工路线
根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。
选择合适的机床设备、刀具和切削用量。
确定工件坐标系和对刀点。
选择编程方式
可以选择直接编程或手动编程。直接编程适用于简单的加工，而手动编程适用于复杂的加工任务。
编写程序
G代码：用于控制铣削运动的方式、速度和位置。常见的G代码有G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）。
M代码：用于控制机床的一些辅助功能，如主轴正转（M03）、冷却液开（M04）等。
坐标系设定：通过G92、G53等指令设置加工坐标系和选择机床坐标系。
刀具半径补偿：根据零件图样的标注尺寸编程，而不必考虑刀具的实际半径尺寸。
子程序调用：将重复加工的轮廓形状作为子程序，在需要的位置上重复调用。
宏程序：用总指令代表实现某一功能的一系列指令，并能对变量进行运算，使程序更具灵活性和方便性。
对刀和试切
采用手动对刀方法，将点O作为对刀点，并进行试切以验证程序的正确性。
程序调试和加工
在数控铣床上运行程序，观察加工情况，必要时进行调整和修正。
确定工艺方案及加工路线
工件材料为45钢，毛坯尺寸为70mm×70mm×18mm，要求铣出槽，深度为4mm，分两次加工完。
选择XKN7125型数控立式铣床，φ10mm的平底立铣刀（T01），切削用量根据机床性能和相关手册确定。
工件坐标系以工件中心为原点，Z方向以工件表面为原点。
编写程序
G代码：
G92 X0 Y0 Z0（设置加工坐标系原点）
G01 Z-2（第一次切深2mm）
G02 X-30 Y-30 I0 J0（圆弧插补，半径50mm）
G01 Z-2（第二次切深2mm）
M代码：
M03 S1000（主轴正转，转速1000r/min）
M05（主轴停止）
对刀和试切
用寻边器对刀，确定X、Y向的零偏值，输入到工件坐标系G54中。
进行试切，验证程序的正确性。
程序调试和加工
运行程序，观察加工情况，必要时进行调整和修正。
通过以上步骤，可以实现数控铣切材料的编程。编程过程中需要注意选择合适的编程方式、合理设置坐标系和刀具参数，以及正确使用G代码和M代码来实现所需的加工操作。