数控立式车床的编程主要使用G代码和M代码进行指令编程。以下是一些基本的编程步骤和要点：
准备工作
选择合适的切削工具。
确定切削参数，如切削速度、进给量和切削深度。
设定工件坐标系，以便于编程和加工。
编写G代码
G00：快速定位到指定位置。
G01：线性插补，用于直线切削。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G1：直线车削。
G2：顺时针圆弧车削。
G3：逆时针圆弧车削。
G90：绝对坐标编程。
G91：增量坐标编程。
编写M代码
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M06：换刀。
M07：冷却液开。
M08：冷却液关。
刀具补偿
根据刀具的形状和切削条件，进行刀具补偿，以确保加工精度。
切削指令
设定切削速度（S代码）。
设定进给速度（F代码）。
设定切削深度（D代码）。
循环指令
通过循环指令实现工件上的重复加工，如连续的孔加工或螺纹加工。
其他功能指令
停止指令（M01）。
暂停指令（M02）。
工件坐标系变换指令（M68~M70）。
示例程序段
```
O101 ； 工件坐标系选择
N10； 准备段
G00 X20.0 Z10.0 ； 快速定位到X轴20.0，Z轴10.0
M03 S500； 主轴正转，转速500转/分钟
G01 F0.3； 线性插补，进给速度0.3 mm/min
G17 G90 X30.0 Z-20.0 ； 直径编程，X轴加工到30.0 mm，Z轴加工到-20.0 mm
N20； 循环结束段
M05 ； 主轴停止
M02 ； 程序暂停
```
编程注意事项
在编程过程中，需要仔细检查图纸，确保加工的尺寸和形状符合要求。
考虑刀具的磨损和寿命，合理安排刀具更换。
根据工件的材质和加工要求，选择合适的切削参数，以保证加工质量和效率。
在编程前，进行模拟加工，检查程序的正确性。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控立式车床的编程，实现精确的工件加工。