铣床铣竖直平面的编程步骤如下：
确定工件材料和尺寸
明确要加工的工件材料（如钢材、铝材等）和尺寸（长度、宽度、高度等）。
设置工件坐标系
根据工作要求，确定坐标系的原点和方向，并设置好铣床的工件坐标系。通常选择工件的一个面或边作为基准面，并设定其坐标系原点。
选择刀具
根据工件的形状和材料，选择合适的刀具。对于竖直平面铣削，一般使用立铣刀或面铣刀。
设定切削参数
确定切削速度、进给速度和切削深度。这些参数需要结合工件材料和刀具进行合理设定，以保证加工质量和效率。例如，切削速度可以设定在60-120 m/min之间，进给速度可以设定在0.5-2 mm/min之间，切削深度根据平面厚度而定。
创建切削路径
根据工件的形状和要求，创建切削路径。对于竖直平面，通常采用垂直于工件表面的直线或矩形路径进行铣削。
编写铣平面程序
根据前面的设定和切削路径，编写铣平面的G代码程序。G代码是一种机器语言，通过编程指令告诉铣床如何运动和切削。例如，使用G01（直线插补）指令来控制刀具沿直线移动。
上传程序到铣床控制系统
将编写好的铣平面程序上传到铣床的控制系统中，以实现自动化生产。
运行程序
经过检查和确认，启动铣床，运行铣平面程序进行加工。操作人员需要对铣床运行状态进行监控，确保加工过程中的安全和质量。
调试和优化程序
通过试切试验，检查加工平面的精度和尺寸是否满足要求。如果不满足，需要对程序进行调整和优化，以提高加工质量和效率。
```gcode
； 设置工件坐标系
G90 G17
G18 G19
G20 G40
； 选择刀具
M06 T01 ； 选择立铣刀
； 设定切削参数
G01 Z0.0 ； 下刀到初始高度
F100.0 ； 设置进给速度
S1200.0 ； 设置主轴转速
； 创建切削路径
G01 X0 Y0 Z-10.0 ； 从原点移动到平面起点
G01 Z-1.0 ； 铣削深度10 mm
G01 X100 Y0 ； 铣削宽度100 mm
G01 Z0.0 ； 上升到初始高度
； 结束程序
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
请根据具体的工件形状和尺寸调整上述程序中的参数。