钻孔反向镗孔的编程步骤如下：
准备阶段
确定工件的基本尺寸和加工要求，包括孔的位置、直径和深度。
选择合适的刀具，如反镗刀或镗刀头，并确定其尺寸和规格。
根据工件的几何尺寸和刀具的尺寸，计算出编程所需的参数，如切削速度、进给量和切削深度。
编程过程
选择机床和编程系统：根据工件和刀具的规格选择合适的机床和编程系统。
建立工件坐标系：在编程系统中建立工件坐标系，以便于描述刀具的移动路径和加工位置。
编写刀具运动指令：
钻孔指令：使用G01或G02指令进行钻孔，指定孔的直径和深度。
反向镗孔指令：使用G03或G04指令进行反向镗孔，指定孔的直径和深度，以及刀具的退刀路径。
暂停指令：在刀具伸入工件后和加工完成退出前，分别执行G04或M0指令，以实现手工打开和收回刀具。
冷却液指令：在加工过程中，根据需要添加冷却液，以降低刀具温度和提高加工效率。
注意事项
刀具伸入深度：确保刀具在伸入工件时的深度与钻孔深度一致，避免碰撞工件。
退刀路径：反向镗孔完成后，刀具需要沿原路退回，以避免与工件发生碰撞。
切削参数：根据工件的材质和刀具的规格，选择合适的切削速度、进给量和切削深度，以确保加工质量和刀具寿命。
机床限制：检查机床的行程和加工能力，确保能够完成所需的加工任务。
示例代码（假设使用FANUC系统）：
```
%
； 设置工件坐标系
G90 G17 G40
； 钻孔指令
G01 X100 Y100 Z50 F100
； 暂停指令
G04 P1
； 反向镗孔指令
G03 X100 Y100 Z100 F100
； 暂停指令
G04 P1
； 冷却液开
M09
； 冷却液关
M05
； 程序结束
%
```
请根据具体的机床和编程系统调整上述代码中的坐标系、指令和参数。在实际操作中，建议先进行模拟加工，以验证程序的正确性和可行性。