数控90度倒角的编程方法可以分为手动编程和自动编程两种。以下是具体的编程步骤和技巧：
手动编程
手动编程是指在数控机床的数控系统上通过手动输入指令来实现倒角加工。操作人员需要根据工件的要求，根据实际情况选择刀具、设定切削参数，并通过键盘或手柄输入相应的指令，包括起点、终点、切削深度等，从而实现倒角加工。手动编程的优点是灵活性高，适用于少量、多样化的倒角加工任务。然而，手动编程需要操作人员具备一定的机床操作和编程知识，并且编程速度相对较慢，容易出现操作失误。
自动编程
自动编程是指利用数控机床的辅助软件，在计算机上进行倒角加工路径的编程，然后通过数据线或外部存储介质将编程结果传输给数控系统。自动编程可以根据倒角要求自动生成合适的刀具路径和切削参数，操作人员只需要在软件界面上输入倒角参数，如倒角宽度、倒角半径等。自动编程的优点是编程速度快、准确性高，适用于大量、重复性的倒角加工任务。
编程技巧
确定倒角尺寸和角度：
根据具体的工件要求来确定倒角的尺寸和角度，可以根据工程图纸上给出的倒角尺寸进行计算，或者根据实际情况来确定。
确定刀具参数：
包括刀具的直径、刀具的切削速度、刀具的进给速度等。刀具的参数需要根据具体的倒角要求来确定，一般可以通过试切试验来确定最佳的刀具参数。
设置切入点和切出点：
刀具的切入点和切出点的位置对于倒角的平滑度和美观度有很大的影响。在编程过程中，可以设置刀具的切入点和切出点的位置，使得倒角的过程更加平滑。
选择合适的切削路径：
切削路径可以根据具体的倒角要求来确定，一般可以选择直线切削或者螺旋切削。在编程过程中，可以通过设置相应的指令来控制切削路径，从而实现倒角加工。
确定切削的深度和速度：
切削的深度和速度需要根据具体的工件材质和刀具的参数来确定，一般需要进行试切试验来确定最佳的切削深度和速度。
示例程序
```gcode
G90 ； 设置为绝对坐标系
G54 ； 设置工作坐标系
G40 ； 取消刀具半径补偿
G1 ； 移动到起始点
Z100 ； 刀具抬起到安全高度
F1000 ； 设置进给速度
M03 ； 切换到手动模式
S1500 ； 设置主轴转速
G1 ； 移动到X35, Y0位置
Z5 ； 刀具下降到Z5
G1 ； 移动到Z-4位置
F50 ； 设置切削速度
G1 ； 移动到X16位置
F300 ； 设置切削速度
G2 ； 插入圆弧插补
I-16 ； 设置圆弧的圆心坐标
G1 ； 移动到X35位置
Z5 ； 刀具抬起到Z5
F200 ； 设置切削速度
Z100 ； 刀具抬起到安全高度
F1000 ； 设置进给速度
M5 ； 暂停
M30 ； 结束程序
```
注意事项
刀具选择：
确保选择合适的倒角刀具，并根据工件材质和加工要求调整刀具参数。
切削参数：
根据工件的具体要求调整切削深度和速度，避免刀具过快或过慢导致加工质量不佳。
刀具半径补偿：
如果使用刀具半径补偿，确保在程序中正确设置刀具半径补偿命令（如G41/G42）。
程序验证：
在正式加工前，进行程序仿真和验证，确保程序的正确性和可行性。
通过以上步骤和技巧，可以实现数控90度倒角的精确编程和加工。