数控深槽铣刀的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和类型。
切削速度和进给速度。
计算进给距离和切削次数
进给距离通常是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数通常为槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间。
选择编程方法
直接编程：根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数，并将其直接输入到数控机床中。
绝对/相对编程：根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工，可以提高生产效率。
编写数控程序
确定铣刀的直径和刀具类型，选择合适的切削参数。
确定工件坐标系和对刀点。
按照机床规定的指令代码和程序段格式，编写加工程序。
对刀和调试
手动或自动对刀，确保刀具正确对准工件。
调试程序，检查切削路径和参数是否正确。
加工
将编写好的程序输入到数控铣床控制系统，启动自动加工。
示例编程步骤
工件和刀具参数
工件尺寸：70mm x 70mm x 18mm
刀具直径：10mm
刀具类型：平底立铣刀
切削速度：800 rpm
进给速度：根据刀具直径和切削深度计算
加工参数计算
进给距离：10mm / 2 = 5mm
切削次数：4mm / 2 = 2次
切削时间：根据切削速度和进给距离计算
编程步骤
确定工艺方案和加工路线
以已加工过的底面为定位基准，夹紧工件前后两侧面。
铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50mm x 50mm四角倒圆的正方形。
每次切深为2mm，分二次加工完。
选择机床设备
选用经济型数控铣床，如XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具
采用φ10mm的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量
根据机床性能和相关手册确定具体数值。
确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。
采用手动对刀方法把点O作为对刀点。
编写程序
按机床规定的指令代码和程序段格式，编写加工程序。
示例程序（XKN7125铣床）：
```
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20
N01 P1.0
N02 X15 Y0 Z2.0
N03 G01 Z-2.0 F500
N04 X15 Y0 Z-4.0
N05 G01 Z-2.0 F500
N06 X15 Y0 Z-4.0
N07 M05
N08 M30
```
通过以上步骤，可以实现数控深槽铣刀的编程和加工。建议在实际编程过程中，结合具体的机床和刀具参数进行调整和优化，以确保加工效率和加工质量。