数控车刀内孔编程通常涉及以下步骤和要点：
零件分析
确定内孔的位置、尺寸和形状。
考虑材料的硬度、刀具选择及加工精度要求。
工件坐标系建立
选择孔底或孔口为坐标系原点。
根据工件几何特征确定刀具位置和路径。
刀具半径补偿
考虑刀具半径对加工结果的影响，进行半径补偿。
在程序中指定刀具半径和补偿值，确保加工尺寸准确性。
加工路径确定
选择螺旋插补或直线插补方式。
确定刀具的进给速度、切削速度和切削深度。
编写加工程序
包括刀具选择、初始点设定、加工参数等。
使用G代码、M代码等数控编程语言。
程序调试
将编写好的程序输入数控机床进行调试。
确保程序正确无误，调整参数和刀具。
加工内孔
根据调试好的程序进行内孔加工。
观察加工过程，及时调整参数和刀具。
检验加工结果
对内孔的尺寸、形状、表面质量进行检验。
确保符合设计要求。
示例程序段分析
```plaintext
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
```
N1： 换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
N2： 快速移动到X轴80mm,Z轴80mm的位置，通常是程序起点或换刀点位置。
N3： 主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
N4： 移动刀具至X轴6mm,Z轴5mm的位置，这是内孔加工的起始点。
建议
精确测量：在编程前，确保所有尺寸和位置参数精确无误。
刀具选择：根据内孔的尺寸和材料选择合适的刀具，确保切削效率和刀具寿命。
多次调试：编程后需多次调试程序，确保加工过程中的稳定性和精度。
记录参数：记录每次加工的参数设置，以便后续优化和复现。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控车刀内孔编程，实现高效、精确的加工。