偏心刀加工中心的编程步骤如下：
确定设计要求和几何参数
清楚了解零件的设计要求和几何参数，包括槽的尺寸、深度、角度等。
选择合适的切削工具
根据槽的位置和大小，选择合适的切削工具，如立铣刀、球头铣刀、T型刀具等。
确定加工的切削路径
端面偏心槽通常需要进行多道切削，因此需要确定每一道切削的切削路径。可以通过切削路径的叠加来完成整个槽的加工。
编写加工指令
根据数控机床的编程语言（如G代码和M代码），编写相应的加工指令。这些指令包括刀具的进给速度、切削深度、切削路径的坐标等。
进行仿真和调试
在实际加工之前，可以通过数控仿真软件对编程进行仿真，检查加工路径是否正确，以及刀具与工件是否有碰撞等问题。如果需要，可以进行调试和修改。
程序头部编写
标注程序的基本信息，如程序号、程序行号、单位、坐标系等。
刀具半径补偿
在编程中设置刀具半径补偿，以保证加工的精度和尺寸的准确性。
定位坐标计算
根据工件的偏心轴编程需要沿轴向偏移一定距离，计算新的定位坐标。
加工逻辑设定
根据工件的几何形状进行设定，包括切削参数、进给速度等。
代码调试和优化
编写完加工程序后，通过加工模拟软件或加工中心的仿真功能进行验证和优化。
```
O0001 （程序号）
N1 （程序行号）
G21 （以毫米为单位）
G90 （绝对值编程方式）
G0X0Z0 （初始位置）
% 刀具半径补偿
G41 （刀具左补偿）
T1M6 （选择刀具T1，并换刀）
S500M3 （主轴转速设定为500rpm）
G94 （以每分钟进给）
M8 （冷却液开启）
% 定位坐标计算
% 偏心轴编程的定位坐标公式： Xn = Xo + cosθ × E, Zn = Zo + sinθ × E
% 其中， Xo, Zo为旧的定位坐标， θ为角度， E为偏移量
% 本例中， 偏移量为10mm, θ为360/16=22.5°
Xo = 0, Zo = 0, E = 10mm, θ = 22.5°
% 第一个加工点
Xn1 = Xo + cos（0°） × E = 0 + 10 = 10mm
Zn1 = Zo + sin（0°） × E = 0 + 0 = 0mm
% 编写加工程序
% 假设使用立铣刀进行端面偏心槽加工
% 刀具进给速度： 100mm/min
% 切削深度： 2mm
% 切削路径： 绕工件中心旋转16次，每次旋转22.5°
% 循环16次，每次旋转22.5°
for θ from 0 to 360 step 22.5
% 计算当前位置的X和Z坐标
Xn = Xo + cos（θ） × E
Zn = Zo + sin（θ） × E
% 编写切削指令
G0XXn YZn （移动到当前位置）
G1Z2 （下刀到2mm深度）
G1X10 Y0 （沿X方向移动10mm）
G1Z1 （抬刀到1mm深度）
% 重复以上步骤15次（因为第一次已经移动到起始位置）
end for
M05 （主轴停止）
M30 （程序结束）
```
请注意，以上代码仅为示例，实际编程时需要根据具体的工件设计和加工要求进行调整。