加工中心钻孔编程一般涉及以下步骤和要点：
确定加工坐标系
选择合适的加工坐标系，这将影响钻孔位置的准确性。
创建工件几何体
在UG加工模块中创建工件几何体，定义其形状、尺寸和位置。
选择刀具
根据钻孔的直径和深度选择合适的钻头，并在UG的刀具库中选择或创建刀具。
设置加工参数
选择钻孔加工操作类型（如普通钻孔、深孔钻等），并设置相应的参数，如深度、进给速度、主轴转速等。
定义安全平面和退刀距离
设定安全平面和退刀距离，确保刀具在加工过程中的安全。
生成刀具路径
在UG中生成刀具路径，并通过可视化工具检查其正确性和合理性。
后处理
将生成的刀具路径转换为机床可执行的代码，选择适合加工中心的后处理器。
编程方式
可以使用专业的CAM软件来生成G代码，也可以手动编写G代码进行钻孔编程。
示例程序段
```
O1000
N10 G92 X400.0 Y300.0 Z320.0 ； 建立加工坐标系
N20 M06 T00 ； 换上中心钻
N30 G90 G00 X0 Y0 ； X, Y向定位
N40 Z0 ； Z向定位
N50 M03 S500 F30 ； 主轴启动，进给速度500，切削速度30
N60 G81 G99 R-4.0 Z-1.0 ； 钻深为5mm的中心孔
N70 G91 G00 X20.0 Y1.0 ； 重复3次钻3个中心孔
N80 M05 ； 主轴旋转停止
N90 G28 Z... ； 返回到初始点
```
注意事项
在编程过程中，确保所有参数设置正确，特别是刀具的直径、长度、转速、进给量和切削深度等。
进行充分的程序调试和测试，确保程序能够正确执行并达到预期的加工效果。
根据实际的加工效果和加工要求，不断优化调整切削参数，以提高加工质量和效率。
通过以上步骤和示例程序段，可以完成加工中心钻孔的编程工作。