数控超长件钻孔的编程步骤如下：
准备工作
确保你拥有所有必要的图纸和工艺要求，了解钻孔的位置、尺寸和深度等信息。
准备所需的刀具和刀具库。
创建钻孔程序
使用合适的编程软件（如GSK980TD、Mastech等）创建钻孔程序，编程语言通常为G代码。
定义坐标系和原点
在钻孔程序中定义初始坐标系和原点，这通常是由零位块或刀具接触工件确定的位置。
刀具补偿
如果需要，在钻孔程序中添加刀具补偿，以考虑刀具的实际直径和补偿值，确保钻孔的准确尺寸。
编写钻孔指令
使用G代码编写钻孔指令。常见的钻孔指令包括：
G81（循环钻孔）
G82（循环钻孔，暂停）
G83（循环深度钻孔）
根据实际需要设置进给速度、钻孔深度、切削速度等参数。
钻孔路径
根据图纸和工艺要求，确定钻孔路径，包括起点、终点和中间点，确保路径避开工件边缘和其他特殊要求。
循环和循环控制
使用循环指令（如G80）控制一系列连续的钻孔操作，确保循环钻孔的次数和步长设置正确。
优化和检查
编写完成后，对程序进行优化和检查，确保路径和参数的正确性。
可以使用模拟软件进行仿真，以检查和验证钻孔程序的运行情况。
示例程序
```plaintext
% O0001 （加工中心钻孔编程示例）
G90 G54 G17 G40 G49 G80 ； 设置绝对坐标系、工作坐标系、平面选择、刀具半径补偿取消、切削参数取消
T1 M06 ； 更换刀具，刀具号为1
S2000 M03 ； 设定主轴转速为2000转/分钟，主轴正转
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到工件坐标原点
M08 ； 冷却液开启
G43 Z50 H01 ； 启用刀具长度补偿，刀具长度补偿号为1，刀具长度补偿值为50mm
G01 Z-5 F500 ； 在Z轴方向下降5mm，进给速率为500毫米/分钟
G81 X10 Y20 R5 F200 ； 钻孔循环，依次在X=10mm,Y=20mm的位置进行钻孔，循环R5mm，进给速率为200毫米/分钟
G80 ； 钻孔循环取消
G00 Z50 ； 提刀到安全高度
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
注意事项
对刀：
确保刀具正确对刀，避免加工误差。
排屑：
对于盲孔排屑不良的材料，使用G83指令有助于排屑。
冷却液：
在钻孔过程中开启冷却液，有助于提高加工效率和刀具寿命。
通过以上步骤和示例程序，你可以为数控超长件编写有效的钻孔程序。根据具体的加工需求和设备情况，可能需要进行适当的调整和优化。