数控打孔斜孔的编程步骤如下：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例编程（使用UG软件）
新建程序
在“Manufacturing”菜单下，选择“New Machining Job”，设置机床、加工类型、刀具等参数。
在CAM Tree中创建一个新的工序，选择“Add Operation”或“Add Milling Operation”创建一个新的钻孔加工操作。
添加钻孔路径
在工序编辑界面中，在左侧操作树中展开“Drilling”，选择“Inclined Hole Drilling”。
在右侧的Operation Parameters编辑器里设置工件坐标系、刀具等信息。
在“Toolpath”面板中，选择“Choose Strategy”并选择倾斜钻孔路径，设置倾斜角度、切削参数等。
创建刀具路径
在“Toolpath”面板中选择“Geometry”选项卡，选择一个初始刀路的起点。
通过点与路径工具在距离落料点一定距离内选取一个方针。
结合斜孔钻孔的角度设置分别向上、向下、水平三个方向走直线和圆弧，形成绕圆球的路径。
设置加工参数
确定斜孔角度、深度、钻孔路径的起点、终点和中间点，并计算出每个点的坐标。
确定钻孔速度、冷却液喷射位置和时间、切削参数（如进给量、转速）等。
生成NC程序
完成上述步骤后，UG会根据刀具形状、直径、切削数据、加工方向等信息生成刀路路径以及加工路线。
可以通过模拟模块预览加工路径和加工效果，确保程序的正确性和可行性。
通过以上步骤，可以实现数控打孔斜孔的精确编程和高效加工。建议在实际应用中，根据具体的机床类型和加工要求，调整相关参数和策略，以达到最佳的加工效果。