线轨数控打孔的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以下是一些基本的编程步骤和要点：
了解坐标系和运动方向
数控钻床通常采用直角坐标系，其中X轴代表机床的长轴方向，Y轴代表机床的横轴方向，Z轴代表机床的升降轴方向。
设置起点和终点坐标
使用G代码进行轴运动控制，例如G00（快速定位）和G01（直线插补）来控制刀具的移动路径。
设置钻孔深度和半径
使用Z轴的正负方向来控制钻孔的深度。
使用G98和G99代码来指定进刀方式，G98代表以起点为参考点进行进刀，G99代表以深度平面为参考点进行进刀。
半径的设置可以使用G41和G42代码来进行切削方式的选择。
设置进给速度和切削进给量
使用F代码来设置进给速度，例如F100表示进给速度为100mm/min。
切削进给量需要根据钻头的直径和材料的硬度来确定，通常通过试切来进行调整。
设置循环次数和循环修调量
使用M代码来实现循环控制，例如M98表示循环开始，M99表示循环结束。
循环修调量可以使用M78和M79代码进行修调，以保证钻孔的准确性和一致性。
其他注意事项
在编程过程中，需要对刀，确保刀具的初始位置正确。
根据具体的加工要求，可能需要调整切削参数，如切削速度、进给量等，以达到最佳的加工效果。
示例程序
```
G0X8.Z1.C0 ； 快速定位到孔的X坐标和Z坐标，C角度为0度
G83Z-10.Q3.F0.06 ； 开始钻孔，每次钻深3.0mm，进给速度0.06mm/min，初始点增量
G80 ； 取消循环
G0Z30 ； 刀具抬升到安全高度
```
对于直径为2.0mm、深度为10mm的孔，程序如下：
```
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5F0.05G80G0Z50 ； 快速定位到孔的X坐标和Z坐标，开始钻孔，每次钻深2.5mm，进给速度0.05mm/min，初始点增量
```
请根据实际情况调整坐标、进给速度和循环参数，以确保钻孔过程的精确性和效率。