数控金属钻孔的编程可以通过以下步骤进行：
设计钻孔轮廓
根据零件的设计要求和图纸，确定钻孔的位置和尺寸。
使用CAD软件绘制钻孔轮廓，包括孔的直径、深度和位置。
选择合适的工具
根据钻孔轮廓的尺寸，选择合适的钻头。
编程方式选择
手动编程：操作人员具备一定的工艺知识和编程技能，通过手动输入代码来完成程序编程。主要步骤包括确定坐标系、输入工件起点和终点坐标、设定钻孔深度和速度、选择合适的刀具和切削参数等。优点是灵活性高，但编程速度慢，容易出错。
自动编程：通过使用专门的数控编程软件来完成程序编写。主要步骤包括建立工件模型、选择加工工艺和刀具、生成钻孔路径、设定钻孔参数等。优点是编程速度快、准确性高，减少人为因素的干扰，但需要掌握一定的编程软件使用技巧。
CAD/CAM软件：可以使用CAD软件绘制三维模型，并生成相应的工艺文件；而CAM软件可以根据CAD文件自动生成数控编程代码。这种方式能够大大简化程序编写的复杂度，提高编程的效率。
编写G代码
G代码是数控编程的基础，用于描述机床运动轨迹、工艺参数和加工方式。
在数控钻孔的程序编程中，需要使用一系列的G代码指令来定义钻孔的位置、深度、速度、进给等参数。例如：
G01指令用于直线插补，定义钻孔的路径。
G90指令用于绝对坐标系，定义钻孔的位置。
G83指令用于钻孔循环，定义钻孔的深度和进给等。
T代码用于选择刀具。
S代码用于设置主轴转速。
编程规范
在编写编程代码时，需要遵循一定的编程规范，例如每个钻孔操作应该单独编程，使用注释进行说明，保持代码可读性等。
注意钻孔过程中的冷却润滑剂的使用、切削速度的选择等。
调试和验证
编写完编程代码后，需要将代码加载到数控钻孔机床的控制系统中，通过手动操作和程序调试等方式，验证编程代码的正确性。
后处理
生成的刀具路径需要经过后处理才能被加工中心识别和执行。选择适合加工中心的后处理器，并将刀具路径转换为机床可执行的代码。
通过以上步骤，可以实现数控金属钻孔的精确编程和高效加工。建议编程人员根据具体的加工要求和机床特性，选择合适的编程方式和工具，以确保钻孔过程的准确性和效率。