数控转位铣刀的编程可以通过以下两种主要方式进行：
自动编程
利用CAD/CAM系统进行自动编程。这种方式适用于复杂形状的刀槽加工，可以大大提高编程效率，减少人为错误。在工作站上，通过输入设计图纸和工艺参数，CAD/CAM软件能够自动生成加工程序，然后通过机床的数控系统执行加工。
人工编程
由编程人员手动分析图纸、确定工艺路线、进行数值计算，并编制程序，最后将程序手工输入机床数控系统。这种方式虽然比较经济、方便，但编程时间长，每次编程均需重复上述步骤，且容易出错。
编程步骤概述：
分析图纸
仔细阅读设计图纸，理解刀槽的形状、尺寸和加工要求。
确定工艺路线
根据图纸要求，选择合适的切削工艺，包括切削速度、进给速度和进给深度等。
数值计算
计算刀槽轮廓的四个刀位点的坐标值。这通常涉及到建立数学模型，利用已知的刀片长度、宽度、厚度和夹角等参数进行计算。
编制程序
根据计算得到的刀位点坐标值和选择的切削工艺，选择合适的编程语言（如G代码或M代码）编写刀具运动指令和切削参数指令。
输入机床数控系统
将编制好的程序通过机床的数控系统输入，指导机床进行自动化加工。
示例编程要点：
建立坐标系：根据刀槽的几何形状建立合适的坐标系，并确定四个刀位点的坐标值。
切削参数设置：根据工件材料的性质和要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
刀具半径补偿：考虑刀具半径对加工精度的影响，进行相应的半径补偿。
代码编写：按照数控铣床的编程规范，编写清晰、准确的程序代码，包括程序头部、程序主体和程序尾部。
通过以上步骤和要点，可以完成数控转位铣刀的编程工作，确保加工质量和效率。