数控车程序样板的编程步骤如下：
建立工件坐标系
选择工件右端面中心点O作为坐标系原点。
水平轴为Z轴，Z轴正方向为向右。
垂直轴为X轴，X轴正方向为远离轴心。
确定加工路线并计算坐标值
假定刀具起始点A点坐标为（X100, Z30）。
粗加工时，刀具从A点快速运动到B点，B点坐标可设为（X62, Z2）。
精车时，刀具从B点快速运动至C点，C点坐标为（X0, Z2）。
刀具工进至圆弧起点O（X0, Z0），逆时针切削圆弧至D点（X40, Z-20），再沿圆柱面直线切削至E点（X40, Z-40），最后沿圆锥面直线切削至F点（X60, Z-60）。
完成精车后，刀具由F点快速返回至A点。
编写加工程序
根据确定的加工路线，编写右端粗精加工程序。
示例程序：
```
O1234； 程序名
N10 S600 M03 T0101； 主轴正转，转速为600r/min，选01号刀，调用01号刀补
N20 G00 X62 Z2； 刀具快速由A点运动至B点
N30 G71 U1.5 R0.5； 设置粗车背吃刀量和退刀量
N40 G71 P50 Q80 U0.5 W0 F0.2；
N50 G00 X0 Z2； 刀具快速由B点运动至C点
N60 G01 X40 Z-20； 刀具从C点逆时针切削圆弧至D点
N70 G01 X40 Z-40； 刀具从D点沿圆柱面直线切削至E点
N80 G01 X60 Z-60； 刀具从E点沿圆锥面直线切削至F点
N90 G00 X60 Z-60； 刀具快速由F点返回至B点
N100 G00 X100 Z30； 刀具快速由B点返回至A点
```
考虑编程特点
可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。
直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。
X向的脉冲当量应取Z向的一半。
采用固定循环，简化编程。
编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。
其他注意事项
编程时，首先要了解数控车的基本原理和结构，熟悉数控系统的功能和操作界面。
根据被加工工件的图纸和加工要求，选择合适的刀具和切削参数。
在加工前，进行调试和试运行，确保加工程序的正确性和可靠性。
在加工过程中，需要不断监测加工状态，及时调整刀具和工件的位置，确保加工质量。
通过以上步骤，可以完成一个数控车程序样板的编程。根据具体的加工需求和机床特性，可能还需要进行进一步的优化和调整。