数控车床车端面槽的编程步骤如下：
确定加工坐标系
确定加工坐标系，包括机床坐标系和工件坐标系之间的关系，并设置好坐标系原点和坐标轴方向。
确定加工参数
根据加工要求，选择合适的刀具和切削参数，包括刀具直径、刀具类型、切削速度和进给速度等。
绘制工件的几何图形
绘制工件的几何图形，包括端面槽的位置、尺寸和形状。
确定刀具的运动路径和切削参数
根据工件的几何图形，确定刀具的运动路径和切削参数，包括起点、切削深度和加工路径等。
编写数控程序
使用G代码和M代码进行编程。G代码用于控制机床的运动轨迹，常用的G代码有G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（螺线插补）。M代码用于辅助操作，如启动主轴、启动冷却液等。
设置和调试机床
在数控加工之前，需要对机床进行设置和调试，包括刀具的安装与调整、工件的夹紧和定位、机床的零点设定等。
进行加工
设置好机床后，进行端面槽的加工，并在加工过程中密切观察切削过程和加工质量，及时调整切削参数和刀具位置。
示例程序
```plaintext
O0004；
M03 S336； // 启动主轴，转速为336转/分钟
M08； // 启动冷却液
G00 X0.0 Y0.0 Z10.0； // 快速定位到起始点
G01 Z-10.0 F0.05；// 从Z轴负方向开始，以进给速度0.05进行直线插补
// 加工端面槽
G01 X100.0 Y0.0 Z-10.0； // 移动到X轴100.0mm，Z轴-10.0mm
G01 Z-20.0 F0.05；// 继续直线插补，Z轴再下移10.0mm
// 结束加工
G00 X0.0 Y0.0 Z10.0； // 快速定位回到起始点
M09； // 停止冷却液
M30； // 结束程序
```
注意事项
在编程时，需要考虑到切削刀具的直径和切削条件等因素，以确保端面槽的加工质量和效率。
在进行数控端面槽编程时，要注意刀具的切削方向和刀具的切削深度，以防止刀具折断或加工质量不良。
在编写数控程序时，要仔细检查程序的语法和逻辑，确保程序的正确性。
在进行加工时，要密切观察切削过程和加工质量，及时调整切削参数和刀具位置。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控车床车端面槽的编程和加工。