数控伞型螺纹的编程步骤如下：
定义坐标系和工件坐标原点
在编写螺纹加工程序之前，需要对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点，以便确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具，以便在机床上进行高效的加工。
编写螺纹加工程序
根据需要加工的螺纹类型和工艺要求，编写一个完整的螺纹加工程序，包括刀补坐标、切削速度、进给量、切削深度等参数。
模拟验证和调试
在进行实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
常用指令说明：
G01：基本的直线插补指令，用于指定机床沿特定轴向移动的位置。在螺纹编程中，G01指令用于控制机床在螺纹加工过程中的进给速度和深度。
G33：用于指定螺纹的型号、螺距和进给速度。G33指令使机床能够自动计算出正确的进给率，以使螺纹在工件上形成。
G76：用于设定螺纹加工的参数。G76指令的格式为`G76 Pn Qn Rn Fn Tn`，其中`p`表示螺纹的类型，`n`表示螺纹的参数，`q`表示螺纹的齿数，`r`表示螺纹的深度，`f`表示螺纹的进给速度，`t`表示螺纹的停留时间。
G92：用于设定螺纹的起点，即设定螺纹加工的坐标原点。
G33.1：用于设定螺纹的切削方向。G33.1指令的格式为`G33.1 Pn`，其中`n`表示切削方向的选择，1表示顺时针，2表示逆时针。
示例程序：
```plaintext
； 定义坐标系和工件坐标原点
M03 S1000； 启动主轴，转速为1000转/分钟
G90 G54； 设置坐标系和工件坐标原点
； 选择切削工具和工件材料（假设使用直径为10mm，螺距为2mm的螺纹刀具）
； 定义螺纹参数
G76 P1 Q2 R1 F100； 螺纹类型为外螺纹，参数为1，齿数为2，深度为1mm，进给速度为100mm/min
； 模拟验证和调试（此处省略）
； 开始加工螺纹
M03 S500； 启动主轴，转速为500转/分钟
G01 X10.0 Z-2.0 F100； 从坐标原点沿X轴移动10mm，沿Z轴负方向移动2mm，进给速度为100mm/min
； 结束加工
M05； 停止主轴
```
请注意，这只是一个简单的示例程序，实际编程时需要根据具体的加工需求和机床参数进行调整。