数控车小孔镗孔的编程步骤如下：
确定镗孔的起点、终点和切削路径
这些信息可以通过CAD软件绘制的工件图纸来获取，或者通过测量工件来确定。
使用G代码定义切削路径
G代码是一种指令，用于控制数控机床的运动。
对于镗孔操作，可以使用G01指令来指定直线插补，G02和G03指令来指定圆弧插补。
例如，G90 X10.0表示以工件坐标系的原点为参考点，X轴坐标为10.0mm。
设置刀具的切削参数
切削速度（S指令）、进给速度（F指令）和切削深度（Z指令）等。
例如，G01 F100表示将进给速度设置为100mm/min。
对刀操作
对刀操作包括刀具长度补偿（G43/G44/G49）和刀具半径补偿（G41/G42），以确保刀具正确地对准工件。
循环加工
如果需要连续加工多个孔，可以使用循环加工语句（例如G81/G82/G83）来实现自动循环加工。
循环加工语句可以指定加工的次数、每次的进给深度、退出加工的条件等。
加载程序到数控车床控制器
将编写好的程序加载到数控车床的控制器中，控制器会根据程序中的指令来控制数控车床的运动和切削参数，从而完成镗孔操作。
```plaintext
N010 M3 S500； ； 主轴开始旋转
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0； ； 定位，镗孔1，然后返回到尺点
N030 Z -150.0 R -100.0 Q5.0； ； 孔底定向，然后移动5 mm
N040 P1000.0 F120.0；； 在孔底结束1 s
N050 Y-550.0；； 定位，镗孔2，然后返回到尺点
N060 Y-750.0；； 定位，镗孔3，然后返回到尺点
N070 X1000.0； ； 定位，镗孔4，然后返回到点
N080 Y-550.0；； 定位，镗孔5，然后返回到K点
N090 G98 Y-750.0；； 定位，镗孔6，然后返回到初始平面
N100 G80 G28 G91 X0 YO ZO；； 返回到参考点
N110 M05； ； 主轴结束旋转
```
这个示例展示了如何在数控铣床上进行镗孔加工的编程，包括定位、孔底定向、切削参数设置和循环加工等步骤。根据具体的加工需求和机床类型，可能需要调整指令和参数。