数控小孔镗孔刀片的编程主要包括以下几个步骤：
确定工件的尺寸和孔的位置
根据工程图纸或工件要求确定工件上孔的位置和尺寸。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和加工要求，选择合适的镗刀刀具。镗刀刀具一般有单刃镗刀、双刃镗刀和多刃镗刀等。
设置刀具参数
根据所选刀具的具体参数，设置刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等参数。
编写编程代码
根据工件的几何形状和孔的位置，编写相应的镗刀编程代码。编程代码一般使用G代码和M代码来描述刀具的运动轨迹和加工参数。例如，使用G87指令进行自动化镗孔加工，需要指定镗孔的深度、速度、进给等参数。
载入编程代码
将编写好的编程代码通过数控系统的输入方式载入到数控机床中。
检查刀具路径
在开始加工之前，通过数控系统的模拟功能，检查刀具的运动路径是否正确，以避免刀具与工件碰撞。
开始加工
确认刀具路径无误后，启动数控机床，开始进行镗刀加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
示例编程代码
```
% 程序名：镗孔加工
% 加工零件名称：工件
% 编程单位：mm
% 坐标系设定：工件坐标系
% 刀具长度补偿：G43
N01 G50 X150. Z200. ； 将刀具移动到起始位置
N02 M03 S800 T0101 ； 启动主轴，选择刀具，设置进给速度
N03 G00 X55. Z0； 快速定位到加工位置
N04 G01 X0 F0.4； 开始镗孔，进给速度0.4mm/min
N05 G87 X100 Y100 Z-50 F100 ； 自动化镗孔，指定深度和进给速度
N06 ... ； 其他加工步骤
N07 M30 ； 程序结束
```
注意事项
在编写镗孔加工程序时，需要根据实际加工要求和机床的操作规范进行编程。
需要考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。
在开始加工前，务必检查刀具路径的正确性，以避免刀具与工件发生碰撞。