数控割料循环的编程方法主要包括以下几个步骤：
准备工作
选择合适的切削工具、工件夹持方式和切削参数。
制定切削路径
根据零件的要求和切削工具的特点，确定切削路径。切削路径可以通过手工绘图、CAD/CAM软件等方式确定。
编写程序
根据切削路径和切削工具的特点，编写数控循环切削的程序。数控循环切削的程序一般使用G代码和M代码进行编写。
G代码用于控制机床的运动，包括直线插补、圆弧插补、切削进给速度、切削进给量等。
M代码用于控制机床的辅助功能，包括切削冷却、刀具换刀、工件夹紧等。
机床设置
根据编写好的程序，进行机床的设置。这包括安装切削工具、夹紧工件、调整机床的各个轴向等。
程序调试
在进行实际切削之前，需要对编写好的程序进行调试。通过调试可以检查程序的正确性和机床的运动轨迹是否符合要求。
开始切削
经过前面的准备工作和调试，可以开始进行数控循环切削了。在切削过程中，需要监控切削质量和机床运行情况，及时调整切削参数。
示例程序段
```gcode
G90 X（U）_Z（W）_F_；
```
`G90`：模态代码，用于圆柱切削。
`X（U）`：切削终点X轴绝对坐标。
`Z（W）`：切削终点Z轴绝对坐标。
`F_`：进给速度。
注意事项
运用G90进行编程时，循环起点X坐标值一般应大于被加工工件外圆，Z轴方向应稍偏离工件的外侧。
G90指令执行完毕后刀具返回循环起点。
在固定循环G90代码中，单段运行的状态下，执行完整个固定循环后才会单段停止。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高效、精确的数控循环切削加工。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床特性，选择合适的切削指令和参数，并进行充分的调试和优化，以确保加工质量和效率。