车床端面铣齿的编程步骤如下：
确定加工对象
确定需要加工的工件的材料和尺寸。
根据工件的要求，选择合适的刀具和加工参数。
确定切削方向和刀具路径
确定螺纹的切削方向，一般分为顺时针和逆时针两种。
根据切削方向，确定刀具的进给方向和切削路径。
设定工件坐标系
根据工件的几何形状和切削方向，确定工件的坐标系。
一般情况下，工件坐标系的原点可以选取工件的中心或者切削起点。
编写刀具半径补偿程序
由于刀具的半径会影响螺纹的尺寸，因此需要编写刀具半径补偿程序，根据刀具的半径进行修正。
编写螺纹插补程序
根据螺纹的规格和加工要求，编写螺纹插补程序。
螺纹插补程序需要确定切削速度、进给速度和插补方式。
运行程序进行加工
将编写好的程序加载到数控机床上，进行螺纹加工。
在加工过程中，需要监控加工质量和刀具磨损情况，及时调整加工参数。
检验加工结果
加工完成后，对加工的螺纹进行检验，确保尺寸和质量符合要求。
示例编程（使用G72指令）
```gcode
； G50编程，确定车床坐标系的原点和加工起点
G50 X0 Y0 Z0
； 确定端面的加工起点和加工终点
G90 X100 Y100 Z0
； 选择切入点，即刀具与工件接触的第一个点
； 切入点坐标（例如：X10 Y20）
； 选择切入角度（例如：90度）
G91 X0 Y0 I10 J20
； 确定刀具的退刀距离（例如：50毫米）
G91 Z50
； 选择端面的加工深度（例如：10毫米）
G0 Z-10
； 确定切削速度和进给速度（例如：切削速度1000mm/min，进给速度100mm/min）
F1000 S100
； 选择端面的切削次数（例如：4次）
G72 P1 Q100 R50
； 执行编程
M3
； 加工过程中监控加工质量和刀具磨损情况，及时调整加工参数
； 加工完成后检验加工结果
M30
```
注意事项
在编写端面程序时，需要考虑工件的形状和大小、切削工具的选择和切削参数的合理性等因素。
根据实际情况进行调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。
不同的数控系统和机床厂商可能会有不同的编程语言和编程风格，因此具体的编程程序会有所差异。