车床镗孔编程格式通常包括以下几个基本要素：
工件坐标系定义
定义工件的参考点和工件坐标轴的方向。
常用的坐标系有绝对坐标（G90）和增量坐标（G91）。
刀具半径补偿
镗孔过程中，刀具具有一定的半径，为了保证孔径的准确性，需要对刀具的半径进行补偿。
在编程中，需要指定刀具半径补偿的值，例如使用G41（左刀具半径补偿）和G42（右刀具半径补偿）。
镗孔路径设定
编程时需要指定镗孔的路径，包括镗孔的起点和终点、镗孔的深度、镗孔的速度等。
这些参数可以根据具体要求进行调整。
切削参数设定
编程中还需要指定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的选择需要根据材料的硬度和机床的性能进行合理的设定。
循环指令
为了实现批量镗孔操作，编程中通常会使用循环指令。
循环指令可以根据设定的参数来进行重复的镗孔操作，提高生产效率。
安全措施
考虑到机床操作的安全性，编程中需要设定相应的安全措施，如切削深度的限制、刀具的安全距离等。
示例程序格式
```
O0001
G28 U0. W0.
G97 G99
M03 S900
T0101
G0 X33.0 Z10.0 Z2.0
M8
G90 X33.5 Z-10.0
F0.08
X34.0 X34.6
G0 Z10.0
G28 U0. W0.
M01
G28 U0. W0.
M03 S2000
M30
```
详细解释
程序开头
`O0001`：程序号，用于标识这个编程程序。
`G28 U0. W0.`：快速定位到工件中心。
`G97 G99`：设置工作坐标系为绝对坐标系。
`M03 S900`：主轴转速900转/分钟，进给速度0。
刀具选择
`T0101`：选择T01号刀具（镗孔刀）。
镗孔路径
`G0 X33.0 Z10.0 Z2.0`：移动到镗孔起点。
`G90 X33.5 Z-10.0`：设置镗孔的终点位置和半径。
`F0.08`：设置进给速度为0.08mm/min。
循环加工
`G28 U0. W0.`：快速回到起点。
`M01`：准备下一次加工。
程序结尾
`M30`：结束程序执行。
根据具体的加工要求和机床类型，编程格式可能会有所不同。建议在实际编程过程中，参考机床的操作手册和相关文档，以确保编程的准确性和高效性。