镗孔车床程序的编程步骤如下：
确定工件坐标系和刀具
设置工件坐标系，确定零点和参考方向。
选择合适的刀具类型和尺寸。
定义初始点
选择一个用于开始镗孔操作的初始点，例如孔的中心位置或一个角点。
编写刀补指令
如果使用刀具半径补偿来控制刀具路径，编写对应的刀补指令。例如，G41表示左刀补，G42表示右刀补。
编写进给速度和进给方式
使用G01指令指定镗孔过程中的进给速度。根据需要，还可以选择其他进给方式，如快速移动（G00）或点位控制（G02/G03）。
编写孔的尺寸和深度
使用G81或G83等钻孔循环指令编写镗孔的尺寸和深度信息。具体的指令格式可能因控制系统而异，需参考相应的操作手册。
编写回退平面和切削深度
使用R参数指定刀具回退平面的位置。
使用Z参数指定刀具的切削深度。
编写循环计数和结束条件
使用P参数指定镗孔的循环次数。
使用Q参数指定每个孔之间的距离。
结束镗孔
使用M代码指令（如M05）停止主轴旋转。
移动到安全位置，以便更换刀具或进行下一步操作。
示例代码
```plaintext
选择合适的钻孔模板
打开UG软件，进入加工模块。
选择钻孔加工模板。
定义机床坐标系和安全平面
在工序导航器中，切换至几何视图。
双击MCS_MILL结点，定义机床坐标系，选择孔的上端面为机床原点。
定义安全平面，选择自动平面，安全距离设定为10mm。
创建工件几何体
双击WORKPIECE结点，选择部件几何体。
指定部件，并选择毛坯类型为几何体。
创建钻孔刀具
切换至机床视图，创建镗刀，刀具直径设置为15.9mm（与要加工的孔径相同）。
创建钻孔工序
切换至程序顺序视图，选择钻孔加工工序。
在钻孔对话框中，指定孔的位置。
设置加工参数
根据需要调整刀具的转速、进给量等参数。
对于精镗孔，可以使用G76指令进行加工。
测试和调试
先镗5mm高度进行测试。
调整参数，确保加工质量。
后处理程序
调试好程序后，进行整体镗孔加工。
根据机台参数定义，设置后处理后的Q值用于退刀。
```
注意事项
在编写镗孔程序前，建议参考相应的CNC控制系统手册，以了解特定系统所使用的指令和语法规则。
针对复杂的镗孔操作，可能需要使用其他附加指令和参数来实现所需的功能。