数控微型钻头的编程通常使用G代码和M代码，这些代码用于控制数控机床的运动和辅助功能。以下是编程的一般步骤和要点：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
G81：表示钻孔循环，适用于常规钻孔操作。
G83：表示钻孔循环带退刀，适用于需要退刀的钻孔操作。
G85：表示钻孔循环不带退刀，适用于不需要退刀的钻孔操作。
刀具补偿
根据刀具的偏差，选择合适的补偿代码，如G41（左方补偿）、G42（右方补偿）或G40（取消补偿）。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，通过F指令设置进给速度，通过S指令设置切削速度。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，描述钻头的加工过程。例如：
```
G81 X100 Y100 Z-20 F100 S500 M3
```
这条代码表示在坐标X100、Y100、Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
编程检查和调整
编写完G代码后，进行编程检查，确保程序的正确性。
可以通过数控机床的模拟操作功能，进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
执行钻孔操作
通过M代码M03启动主轴旋转，开始进行钻孔操作。
通过M代码M05停止主轴旋转，结束钻孔操作。
示例程序
```
N1 G00 X100 Y100 ； 将钻头快速移动到起始位置
N2 G83 Z-10 R2 F100 ； 在Z轴上进行钻孔，每次进给2mm，进给速度为100mm/min
N3 G00 Z10 ； 钻孔完成后将钻头抬起
```
建议
在编程前，务必仔细检查图纸和加工要求，确保所有参数设置正确无误。
使用专业的数控编程软件可以提高编程效率和准确性。
在实际加工前，进行模拟操作和测试，确保程序的正确性和安全性。