车床分段车削的编程步骤如下：
了解车床基本组成部分和工作原理
理解车床的主要部件，如主轴、控制系统等，以及它们如何协同工作完成车削任务。
掌握G代码和M代码的使用，这些是车床编程中最常用的指令，分别用于控制工件的运动路径和切削操作，以及辅助功能如切削液和冷却系统。
使用CAM设计软件进行工件设计和程序生成
利用CAM软件进行工件设计，创建精确的工件轮廓和切削路径。
根据工件的设计要求和切削操作，正确使用G代码和M代码定义参数，如工件轮廓、切削路径、切削速度和速度等。
设置车床工作参数
在加载程序之前，确保车床的工作参数已正确设置，包括长度补偿、切削速度、主轴转速等。
调整这些参数以适应具体的工具和工件材料，确保加工质量和效率。
编程格式的选择
采用直径尺寸编程，使程序与零件图样中的尺寸标注一致，避免尺寸换算错误。
使用绝对编程（X，Z）和增量编程（U，W）相结合的方式，允许在同一个程序段中混合使用。
优化进给路径
尽量缩短刀具路径，减少空行程，提高生产效率。
合理使用起点，确保刀具起点尽可能靠近工件，减少空转刀具行程。
调用运动指令
根据每个单独的几何元素（直线、斜线和圆弧等），制定相应的加工程序，构成程序段。
将经常重复发生的固定处理操作写入子程序中，预先存储在内存中，便于调用。
使用特殊G代码
灵活使用G28（返回机器零位）、G29（车床平整）等G代码，提高产品的精度。
仿真和验证
在生成数控代码之前，通过仿真检查刀具路径的合理性和切削过程的顺畅性，检测潜在的碰撞和错位问题，避免实际加工中出现错误。
加载和校验程序
将编写好的程序加载到车床的控制系统中，并进行程序校验，确保程序的安全性和正确性后，开始运行车床进行加工操作。
监控加工过程
在整个加工过程中，密切关注工件的切削情况和车床的运行状况，根据实际情况进行必要的调整，以确保加工质量和效率。
通过以上步骤，可以有效地进行车床分段车削的编程，确保加工过程的顺利进行和高质量完成。