端面中心孔的编程主要涉及以下几个步骤：
确定工件的加工坐标系
根据机床的坐标系设定，确定工件在机床上的位置和方向。这通常涉及到使用G54-G59指令来定义工件坐标系。
设定刀具的切入点
根据零件的设计要求和加工工艺，确定刀具切入工件的位置。一般情况下，刀具切入点位于工件的中心位置。
设定刀具的切入速度和进给速度
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切入速度和进给速度。一般来说，切入速度要适中，不宜过快或过慢；进给速度要均匀，不宜过大或过小。
设定刀具的切削参数
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切削参数，包括切削深度、切削速度、进给量等。一般情况下，切削深度要适中，不宜过大或过小；切削速度要适中，不宜过快或过慢；进给量要均匀，不宜过大或过小。
编写刀具的切削程序
根据以上设定的参数，编写刀具的切削程序。切削程序包括刀具的切入点、切入速度、进给速度、切削深度、切削速度、进给量等信息。
调试和测试切削程序
在机床上进行切削程序的调试和测试，确保刀具能够正确地切入工件，并按照设定的参数进行切削。
优化切削参数
根据实际的切削效果和加工要求，对切削参数进行优化调整，以获得更好的加工质量和效率。
使用合适的工具
通常使用的是中心钻或中心钻夹具来进行中心孔的加工。根据工件材料和尺寸选择合适的工具。
定义刀具补偿
根据所选择的工具尺寸，需要定义刀具的补偿值。可以使用G41/G42指令来定义刀具的左/右偏移补偿。
编程格式
端面钻孔编程格式通常包含加工起点和终点、深度和直径、进给速度和主轴转速、冷却液和切削参数、刀具切入和切出路径等内容。可以使用G代码和M代码来控制机床的动作和功能。
```
O1001
G54
G00 X0 Y0 Z0
M03 S1000
G40
G83 X100 Y0 Z5 R0 Q20 P1 F100 K10
M09
G00 X0 Y0 Z0
M30
```
在这个示例中：
`O1001`：程序号
`G54`：定义工件坐标系
`G00 X0 Y0 Z0`：将机床移动到原点
`M03 S1000`：设定主轴转速为1000转/分钟
`G40`：取消刀具半径补偿
`G83 X100 Y0 Z5 R0 Q20 P1 F100 K10`：进行端面钻孔，孔的深度为5mm，每次钻深20mm，进给量为100mm/min，重复10次
`M09`：冷却液开
`G00 X0 Y0 Z0`：将机床移回原点
`M30`：程序结束
请根据具体的加工要求和机床类型调整上述参数和指令。