车床拉料器的编程通常涉及以下步骤和要点：
设定工件形状和尺寸
根据被加工工件的图纸或CAD模型，确定工件的外形和尺寸，包括长度、直径、孔径等。
这些参数将用于确定拉料器的行程和位置。
选择合适的拉料器
根据工件的形状和加工要求，选择合适的拉料器类型，如滚筒式、爪式或夹具式拉料器等。
不同的拉料器需要编写相应的控制程序。
设定送料参数
根据工件的形状和加工要求，设定合适的送料参数，包括送料速度、送料加速度、送料距离等。
这些参数将影响工件的加工质量和加工效率。
编写拉料器控制程序
根据设定的工件形状、尺寸和送料参数，编写拉料器控制程序。
程序中包括了一系列指令，用于控制拉料器的启动、停止、正向或反向运动，以及控制工件的送料距离和位置。
调试和优化程序
编写完毕后，需要对程序进行调试和优化。
通过实际加工测试，验证程序的准确性和可靠性，不断优化和修改，以提高加工的精度和效率。
编程格式
车床拉料器编程格式主要包括加工轨迹、工具偏置、工件坐标系和运动方向、进给速度和切削速度、加工参数和刀具补偿等。
编程格式的选择应根据具体的加工要求和机床的特性来确定。
在实际应用中，还需要结合数控程序编辑软件进行编写和调试。以常见的FANUC系统为例，一般使用G代码和M代码来进行编程。
```gcode
； 定义加工轨迹
G01 X10 Y10 F100 ； 直线插补，从当前位置移动到（10, 10），速度100 mm/min
G02 X20 Y20 I-10 J10 F100 ； 圆弧插补，从当前位置移动到（20, 20），圆心在（-10, 10），半径10 mm，速度100 mm/min
； 工具偏置
M5 TXXXX ； 设置刀具偏置
； 工件坐标系和运动方向
G90 ； 绝对坐标系
G17 ； 设置工作平面为XY平面
； 进给速度和切削速度
F500 ； 进给速度500 mm/min
S1000 ； 切削速度1000 rpm
； 自动送料延时时间
G4 P1000 ； 暂停1000 ms
； 循环开始
M30 ； 程序结束
```
请注意，以上代码仅为示例，实际编程时需要根据具体的工件和加工要求进行调整。建议在实际应用中参考具体的数控车床编程手册和软件操作指南。