车床数控刀具的编程主要包括以下几种方式：
G代码编程
G代码是数控机床上常用的一种编程方式，用于控制刀具的运动轨迹、进给速度、切削深度等。通过在程序中输入相应的G代码，可以实现不同的切削操作，如切削、孔加工、螺纹加工等。
M代码编程
M代码用于控制机床辅助功能，例如刀具换位、冷却液开关、进给轴停止等。在数控车床编程中，常常需要使用M代码来控制刀具的换刀、刀具的自动进给和退刀等辅助操作。
刀具半径补偿编程
在数控车床加工过程中，由于刀具的形状和尺寸等因素，实际切削轨迹可能会与预期轨迹有一定的偏差。为了解决这个问题，可以使用刀具半径补偿编程。在编写程序时，通过输入相应的刀具半径补偿指令，可以实现切削轨迹的自动修正，确保加工尺寸的准确性。
刀具补偿编程
在数控车床加工过程中，为了保证加工的精度和表面质量，通常会对刀具进行补偿。刀具补偿编程可以通过输入相应的刀具补偿指令，根据刀具的实际情况进行切削修正，以达到预期的加工效果。
绝对值编程与增量值编程
数控车床编程可以采用绝对值编程（用X、Z表示）或增量值编程（用U、W表示），或者二者混合编程。直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。
固定循环
采用固定循环可以简化编程，提高加工效率。例如，车削加工中的进刀和退刀方式可以通过快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间。
坐标系统
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
常用编程指令
车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C。常用的编程指令包括快速定位（G00或G0）、直线插补（G01或G1）、圆弧插补（G02或G2，G03或G3）等。
CAD/CAM软件自动编程
目前很多CAD/CAM软件包都供应自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，如刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。
总结起来，数控车床的刀具编程可以通过上述几种方式进行，编程人员可以根据具体的加工需求和机床特性选择合适的编程方法。对于复杂的加工任务，建议使用CAD/CAM软件进行自动编程，以提高编程效率和加工精度。