在数控车床上进行开粗编程，通常需要遵循以下步骤：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线。通常先进行外轮廓的粗加工，再进行精加工，最后进行车退刀槽、加工螺纹和切断等操作。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择：根据加工要求，选用合适的刀具。例如，粗加工外圆可以使用外圆车刀，精加工外圆可以使用外圆精车刀，切槽可以使用切槽刀，车螺纹可以使用螺纹刀。
切削参数的选择：根据加工工序选择合适的主轴转速和进给速度。例如，粗车外圆时，主轴转速可以设为336转/分钟，进给速度可以设为0.3毫米/分钟。
程序编制
确定编程原点：通常选择工件右端面与轴心线的交点O为编程原点。
编写加工程序：根据确定的加工路线和参数，编写加工程序。例如，使用沈阳第一机床厂CAK6150D数控车床和FANUC-0i数控系统，可以编写如下程序：
```plaintext
程序说明 O0004；
工序（一）外形轮廓粗加工
G40G97G99T0101； // 取消刀具半径补偿
M43； // 启用主轴夹头
M03； // 启动主轴正转
G00X40.0Z1.0； // 快速定位到起始点
G71U1.5R0.5； // 粗车外圆，进给速度1.5毫米/分钟，半径补偿1.5毫米
G71P10Q11U0.5W0.1F0.15； // 粗车外圆，精车速度0.15毫米/分钟，半径补偿0.5毫米
N10G00G42X0； // 取消半径补偿，移动到X轴坐标0
G01Z0；// 移动到Z轴坐标0
X19.8X27.8Z-20.0； // 沿X轴移动到（19.8, 27.8, -20.0）
X28.0；// 移动到X轴坐标28.0
Z-45.0； // 移动到Z轴坐标-45.0
X36.0Z-50.0； // 移动到X轴坐标36.0，Z轴坐标-50.0
Z-59.0； // 移动到Z轴坐标-59.0
```
制备控制介质
将编制好的程序单内容记录在控制介质上，如磁带、磁盘或USB闪存盘，然后通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在正式加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和可行性。
建议
选择合适的编程软件：根据具体需求和机床类型选择合适的编程软件，如Mastercam、Siemens NX、FeatureCAM或Edgecam等。
合理规划加工路线：确保加工路线短且合理，减少换刀次数，提高加工效率。
选择合适的刀具和切削参数：根据工件材料和加工要求选择合适的刀具和切削参数，以提高加工质量和效率。
进行首件试切：在正式加工前进行首件试切，确保程序的正确性和可行性。