双主轴机床的编程涉及多个步骤和注意事项，以下是一个详细的编程指南：
确定加工对象和加工要求
明确需要加工的工件及其加工要求，包括尺寸、形状、表面精度等。
选择合适的机床
根据加工对象的要求，选择具有双主轴功能的机床。双主轴加工中心通常有两个独立的主轴，可以同时进行不同的切削操作。
编写加工程序
根据加工要求，使用CAD/CAM软件或手动编写加工程序。程序应包括主轴的启动、停止、转速设置、进给速度设置、刀具切换等指令。
设定工件坐标系
在编写加工程序之前，需要确定工件坐标系。通常选择一个主轴为基准，其他主轴的坐标系根据其位置与基准主轴的关系确定。
设置刀具和切削参数
根据加工对象的特点，选择合适的刀具，并设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。每个主轴都需要设置相应的切削参数。
程序坐标系统
在编写加工程序时，需要确定程序坐标系统。通常选择相对于工件坐标系的刀具参考点进行编程，以方便程序的调试和修改。
主轴间的同步
由于两个主轴需要同时进行加工，因此需要确保它们之间的同步。在编程中，需要设置合适的同步方式，以确保两个主轴的运动保持一致。
加工路径的规划
在编写加工程序时，需要考虑两个主轴的加工路径。根据零件的几何形状和加工要求，确定每个主轴的加工路径，并确保两个主轴的运动不会相互干涉。
工件夹持方式
双主轴机床通常配备两个夹具，用于固定工件。在编写加工程序时，需要考虑工件夹持的方式，并根据夹具的位置和大小，确定两个主轴的加工起点和终点。
刀具切换和补偿
由于双主轴机床可以同时进行多个工序，因此需要考虑刀具的切换和补偿。在编程中，需要设置合适的刀具切换点，并根据刀具的尺寸和位置，进行相应的补偿。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到机床的数控系统中，并执行程序。在加工过程中，监控加工状态，及时调整切削参数以获得满意的加工结果。
检查加工质量
在加工完成后，对加工件进行检查，验证加工质量是否达到要求。如有需要，可以进行修磨或其他加工工序来改善加工质量。
示例编程指令
```gcode
； 启动主轴1和主轴2
M3
M4
； 设置主轴1转速
S1000
； 设置主轴1进给
F100
； 设置主轴2转速
S1200
； 设置主轴2进给
F120
； 切换主轴焦点到主轴1
M41
； 切换主轴焦点到主轴2
M42
； 加工路径1（主轴1）
G01 X100 Y50
G01 Z-10
； 加工路径2（主轴2）
G01 X200 Y100
G01 Z-20
； 刀具切换（主轴1）
M06
； 刀具切换（主轴2）
M06
； 结束加工
M30
```
注意事项
在编程过程中，务必确保主轴间的同步和协调，以避免加工过程中的干涉或碰撞。
根据具体的机床型号和加工要求，可能需要调整或优化编程参数。
在实际加工前，建议进行模拟测试，以验证程序的正确性和有效性。
通过以上步骤和注意事项，可以实现双主轴机床的高效编程和加工。