循环内锥度编程通常涉及以下步骤和代码：
确定内锥度参数
确定内锥度的角度和长度。
工件几何分析
确定加工孔或槽的位置、尺寸和形状等参数。
选择加工工具和路径
根据加工设备的特性和工艺要求，选择合适的加工工具和加工路径。
坐标系设定
根据工件的几何特征，确定合适的坐标系，以便在编程时能正确描述工件内部形状的加工路径。
加工参数设定
包括进给速度、切削速度、切削深度等，这些参数的设定需要根据具体的工艺要求和机床性能进行选择和调整。
切削路径确定
根据工件内部形状的几何特征，确定切削路径，常用的有直线切削、圆弧切削等。在确定切削路径时，需要考虑切削工具的尺寸和形状，以及切削的稳定性和加工效率等。
程序编写
按照一定的规范进行程序编写，包括注释说明、变量命名、程序结构、异常处理等，以提高程序的可读性和可维护性。
使用G代码和M代码
G代码用于控制机床的运动方式，M代码用于控制机床的辅助功能。例如，G01表示直线插补，G02表示圆弧插补（顺时针），G03表示圆弧插补（逆时针）。
具体编程示例
设置工件坐标系和刀具半径补偿。
定义切削进给率、切削深度和宽度。
定义切削方向。
定义切削路径。
```
G00 G90 G54 X0 Y0 ； 设置绝对坐标系并移动到起始点S2000
M03 ； 启动主轴正转
G43 H01 Z50 ； 定位刀具，并在Z轴上设定刀具长度偏移为50mm
G01 Z-20 F200 ； 快速下刀到起切点
G01 X100 Y100 F100 ； 直线插补刀具到加工起点
G03 X0 Y0 R100 ； 以半径为100的圆弧插补画出锥面
G01 X200 Y200 F100 ； 直线插补刀具到加工终点
G01 Z-50 ； 快速抬刀
M05 ； 停止主轴
M30 ； 程序结束
```
在这个示例中，首先设置了工件坐标系和刀具长度偏移，然后进行了快速下刀和直线及圆弧插补，最后停止主轴并结束程序。
建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床性能，仔细调整各项参数，以确保加工精度和效率。