在数控车床上进行倒角编程，通常使用以下几种方法：
使用G代码和M代码
G00：快速定位到倒角加工的起始位置。
G01：直线插补，用于定义切削工具在两个点之间的直线轨迹。
G02/G03：圆弧插补，用于定义切削工具在两个点之间的圆弧轨迹。
G40：取消刀具半径补偿，以确保刀具切削轮廓的准确性。
G90：绝对坐标编程，确保倒角的位置准确。
G91：增量坐标编程，相对于当前位置进行倒角。
M03/M04：控制主轴的旋转方向，以适应不同的切削情况。
使用特定的编程指令
G01：指定车刀沿直线路径移动，常用于定义倒角的直线轨迹。
G02/G03：指定车刀沿圆弧路径移动，常用于定义倒角的圆弧轨迹。
G41/G42：进行刀补偏移，以适应刀具半径补偿。
G90/G91：进行绝对坐标或增量坐标的控制。
使用刀具半径补偿法
在编程过程中，通过给定刀具的半径值来自动调整加工路径，使得刀具能够正确地切削所需要的形状和尺寸。
直接图纸编程方法
根据图纸标注的尺寸来编程，使用G01指令来描述倒角部分的加工路径和尺寸。例如，使用`G01 X _Z_R_`来描述圆弧，使用`G01 X _Z_A_`来描述倒角。
示例代码
```plaintext
N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）
N30 G01 U26 C3 F100 （倒3 ×45 °直角）
N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）
N50 U39 W-14 C3 （倒边长为 3 等腰直角）
N60 W-34 （加工Φ65 外圆）
N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）
N80 M30 （主轴停､主程序结束并复位）
```
在这个示例中：
`G92`：设立工件坐标系，定义对刀点的位置。
`G00`：将刀具快速移动到倒角加工的起始位置。
`G01`：直线插补，定义切削工具的倒角轨迹。
`G02`：圆弧插补，定义切削工具的圆角轨迹。
`M30`：主轴停止，主程序结束并复位。
建议
在进行倒角编程时，首先需要明确倒角的形状和尺寸要求。
根据实际情况选择合适的编程指令和刀具半径补偿方法。
在编程过程中，仔细检查坐标系设置和刀具路径，确保倒角加工的精度和效率。