品质异常处理流程通常包括以下几个关键步骤：
发现与报告
现场发现：一线作业人员或巡检员在生产过程中发现品质异常，并及时通知车间主任或品质部。
记录异常：由品质部巡检员填写《品质异常报告》，记录异常发生的时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率等信息。
初步分析与确认
初步确认：品质部主管对异常现象进行初步确认，并在《品质异常报告》上签字确认。
组织分析：组织制造部主任、技术部主管等相关人员对异常进行深入分析，确定异常原因，涉及“人、机、料、法、环、测”中的多个方面。
制定与执行纠正措施
原因分析：针对已确定的异常原因，各部门（如生产部、设备部、工程部等）提出改善措施。
临时方案：制定临时方案，包括仓库原材料处理、生产在制品处理、成品处理等，并填写至《品质异常报告》中。
方案评审：对临时方案进行评审确认其可行性，涉及来料不良时需采购部门参与评审。
实施措施：生产部门根据评审后的方案进行实施，IPQC负责跟踪并确认措施的有效性。
效果验证与结案
效果验证：跟踪改善措施的实施效果，确保问题得到有效解决。
结案：若改善措施有效，则此异常可结案；若无效，则需继续反馈并调整方案。
预防措施与持续改进
预防措施：根据异常原因，制定并实施预防措施，防止类似问题再次发生。
持续改进：通过SPC等工具对过程进行实时监控，区分随机波动与异常波动，提前预警并采取措施。
客户投诉处理 （如适用）：接收投诉：
接收客户投诉并反馈信息至技术、品质部门。
分析原因：对投诉进行分析，找出原因并制定处理方案。
执行对策：执行处理方案，并对处理结果进行跟踪和反馈。
通过以上流程，企业能够系统、有效地处理品质异常，确保产品质量的稳定和提升。建议在实际操作中，企业应根据自身实际情况，不断完善和优化该流程，确保其高效运行。