连续铣半圆的程序编程可以根据不同的方法和步骤进行，以下是几种常见的编程方法：
使用G02/G03指令
G02和G03是数控编程中用于定义特定切削路径的指令。
可以使用G02指令来指定顺时针切削半圆的终点坐标，使用G03指令来指定逆时针切削半圆的终点坐标。
R半径编程
R半径编程是一种简便的方法，可以直接指定半圆的半径和切削方向。
通过指定R值和切削方向，数控铣床将自动计算和生成相应的路径。
基于圆心的参数编程
使用圆心坐标和半径值来编程，可以更精确地定义半圆的切削路径。
通过指定圆心坐标和半径，可以确保切削路径与预期的半圆形状完全匹配。
编程插补
通过插补指令，如G01，可实现从起点到终点逐步移动，从而在数控铣切过程中实现画半圆的效果。
在插补过程中，可以使用小线段来逼近半圆的形状，从而实现切削效果。
使用G代码编程
在编写程序时，可以使用G02和G03指令来指定半圆的路径，其中G02用于顺时针半圆，G03用于逆时针半圆。
G90用于绝对编程模式，G91用于增量编程模式。
确定半径和圆心坐标
在编写程序之前，需要明确铣刀半径以及半圆弧的圆心坐标。
编写G代码时，需要涉及到G02或G03指令，G02指顺时针圆弧，G03指逆时针圆弧。G02/G03 X Y Z R 其中，（I,J）表示半圆弧圆心坐标，L表示圆心到切点的距离，包括铣刀半径在内，K表示切削深度。
设定坐标系原点
将加工件放置在加工平台上，设定加工件的中心点为坐标系原点。
在程序中设置运动方式、坐标点、抬刀高度、进刀深度、铣刀的转速及每分钟进给量等。
定义加工的圆弧
在程序中，需定义所要加工的圆弧的半径和位置，以及每次运动的长度和速度等。
根据不同的铣削机型和工件材料进行调整和优化。
进行铣削
系统按照程序控制铣刀的运动，进行半圆的铣削。
在编程时要考虑到铣削刀具的半径和长度，以及机床的运动范围和精度，确保铣削过程的安全和精度。
检查程序
仔细检查编写的程序，确保切削参数设置正确，防止出现误操作或加工失误。
加工完成后，检查半圆的尺寸和表面质量，如有不符要求的地方，进行必要的调整和修磨。
通过以上步骤和方法，可以根据具体的加工要求和设备条件，选择合适的编程方式，编写出精确的连续铣半圆程序。