编写数控铣床的转孔程序可以按照以下步骤进行：
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择编程软件和设置起始点
打开数控铣床的编程软件，根据机床的控制系统和编程语言选择合适的编程软件。
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
编写G代码和M代码
使用G代码控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度。
使用M代码控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
具体编程步骤
程序起始：设置一些初始参数，例如刀具补偿、进给速率等。
工件和刀具坐标系的设定：确定工件和刀具的坐标系，使用G代码设置工件坐标系，使用G代码和H代码设置刀具的长度和半径补偿。
切削加工：选择合适的刀具，并通过G代码选择切削方式（如顺铣、逆铣或插铣），设定进给速率和切削深度。
钻孔加工：设置钻孔刀具的参数，例如钻孔深度和进给速率，然后使用G代码指定钻孔点的坐标和钻孔深度。
程序结束：在程序的末尾，使用M代码完成一些收尾工作，例如停止冷却液供给、卸载刀具，并设定回到初始位置或其他位置。
检查程序
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
上传并测试程序
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，根据需要进行调整和优化。
示例程序代码
```
G90： 设置坐标系为绝对坐标
G54： 选择工件坐标系
G17： 选择XY平面
S2000： 设置主轴转速为2000转/分钟
M3： 启动主轴，顺时针旋转
G0 X100 Y50： 快速定位到坐标（100,50）
G43 H1 Z5： 定义刀具长度补偿，工具号为1，刀具长度补偿值为5
G81 R2 Z-20 F500： 指定铣孔循环，循环次数为2，铣孔深度为20mm，进给速度为500mm/min
G80： 取消铣孔循环
M5： 停止主轴
G0 Z50： 刀具抬离工件
M30： 程序结束，重复运行
```
注意事项
确保所有坐标和参数设置正确无误。
根据具体的机床型号和控制系统，可能需要调整某些指令的格式和参数。
在实际应用中，可能还需要考虑刀具的磨损和机床的负载情况，进行适当的程序优化。