华兴数控内螺纹编程一般遵循以下步骤和格式：
选择刀具和切削参数
根据螺纹规格选择合适的刀具和切削参数，如刀具半径、转速、进给速度、切削深度等。
设置工件坐标系和工件零点
在编程前，需要设置工件坐标系和工件零点，以便准确地定义螺纹的起点和终点。
编写G代码定义螺纹参数
使用G86或G87指令来定义螺纹的起点、终点和螺距。
公制螺纹编程格式示例：`G86 X（X向终点坐标） Z（Z向终点坐标） I（退刀距离） J（螺纹退尾长度） K（螺距） R（牙高） L（切削次数）`。
英制螺纹编程格式示例：`G87 X Z I J K（每英寸牙数） R L`。
使用G76指令执行内螺纹加工
G76指令用于执行内螺纹加工，需要指定切削深度、进给速度和切削方向。
计算并设置切削参数
根据螺纹规格计算出所需的切削参数，并在程序中进行设置，如螺距、螺纹类型、刀具半径等。
程序调试和验证
在编程完成后，进行程序调试和验证，确保螺纹加工的准确性和质量。
具体编程实例
设置切削参数和轴向参数
选择合适的刀具和切削参数，如刀具半径、Z轴坐标和X轴坐标。
编写G代码
使用G02或G03命令指定螺纹的半径和高度，同时控制进给速度和切削深度。
示例代码：
```
G92 X11.5 ZF0.907
X11.3
X11.1
X
X10.3
G0 X100 Z100
```
启动主轴和加工
使用M代码启动主轴并开始螺纹加工。
示例代码：
```
M3
```
结束加工
使用M指令停止主轴旋转。
示例代码：
```
M5
```
注意事项
在编程过程中，确保指令顺序正确，参数设置准确，以确保螺纹加工的精度和质量。
根据实际情况调整切削参数和轴向参数，以达到最佳的加工效果。
通过以上步骤和示例代码，可以完成华兴数控内螺纹的编程。建议在实际应用中根据具体需求和机床特性进行调整和优化。