铣平面的宏程序编程步骤如下：
确定加工区域和参数
确定铣削区域的坐标范围，包括起始点、终点和加工方向。
设置初始切削深度和铣削方向。
设定铣削工具的加工参数，例如进给速度、转速等。
编写G代码
使用G01直线插补和G02/G03圆弧插补指令控制铣削轨迹。
根据需要，可以编写多个G代码段来实现复杂的铣削路径。
宏程序结构
程序开始部分：包括坐标系选择、刀具选择和主轴设置等。
加工部分：包括切削路径的规划和控制指令。
程序结束部分：包括返回初始位置、关闭切削液和停止主轴等。
调试和优化
在实际加工前，进行模拟仿真，检查铣削路径和参数设置是否正确。
根据模拟结果调整加工参数，优化加工过程。
运行宏程序
将编写好的宏程序上传到数控铣床。
在机床上启动宏程序，开始铣削过程。
```plaintext
O1213 （程序号）
T1 （刀具选择）
G54 G00 X-50 Y150 Z100 （坐标系选择）
M03 S800 （主轴正转，转速）
M08 （切削液开）
21=100 （设定长方形的长度）
22=70 （设定长方形的宽度）
101=500 （产品长度）
102=500 （产品宽度）
103=80 （刀具直径）
104=[-102+103]/2+2 （Y加工起点）
105=[101+103]/2+2 （X加工起点）
106=0.85*103 （步距）
G90 G00 G54 X105 Y104 S5000 M3 G43 H0 Z10 M8 Z0
WHILE[104 LT 102/2] DO1
G1 X-105 F1000.
104=104+106
Y104
X105
104=104+106
Y104
END1
G0 Z10 M9 M5
G91G28Z0 M30
```
请注意，不同的铣床类型和工件材料可能需要不同的加工参数和切削策略。在编写宏程序之前，需要充分了解所使用的设备和工件材料，并进行相应的调整。