攻丝盲孔的程序编写主要涉及以下几个步骤：
确定加工顺序和策略
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径，可能采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式。
使用数控编程语言（如G代码和M代码）来控制刀具的运动轨迹和机床的辅助功能。
设置攻丝参数
指定攻丝深度，注意攻丝深度比底孔直身深度浅1到2个牙距。
设置转速和进给率，这取决于机台的操作系统、材料和机台转速。
对于三菱和法兰克系统，转速与进给率的设定与材料、机台转速高低有关。
生成和优化程序
在数控编程软件中进行仿真，验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果进行必要的调整，例如更改攻丝工具的参数或程序中的变量值。
后处理生成NC程序，并进行最后检查，确保程序无误。
连接和测试程序
将编写好的程序通过编程接口（PLC）连接到攻丝工具的控制电路中。
使用测试设备测试程序，确保程序能够正确控制攻丝工具的操作。
创建刀具
进入加工模块，创建丝锥，输入丝锥直径规格和刃数。
创建工序
指定孔，一般用圆弧中心选孔。
选用之前创建的丝锥。
循环类型选标准攻丝，最小安全距离设置10.0以上。
编辑参数设置攻丝深度（例如15MM），注意攻丝深度必须比钻孔深度小3MM。
设置转速和进给率
每齿进给设为牙距，例如M8丝攻的螺距为1.25，则进给率为螺距x转速即1.25x500=625。
生成程序
设置完成后生成刀轨，并进行后处理NC程序。
检查NC程序
检查NC程序，做必要的编辑，例如增加内冷代码或刚性攻丝代码M29等。
通过以上步骤，可以实现对盲孔的精确攻丝加工。建议在实际编程过程中，根据具体的机床型号和材料特性进行调整和优化，以确保加工质量和效率。