加工中心铰刀的编程主要涉及G代码的使用，以下是一个基本的编程流程和要点：
定义铰孔刀具参数
使用T指令选择铰孔刀具，例如：`T01`。
使用H指令设定刀具长度补偿，例如：`H10`。
定义铰孔位置参数
使用G91指令进入增量编程模式，例如：`G91 X0 Y0`。
使用G0/G1指令指定铰孔的起始点位置，例如：`G0 X10 Y20`。
定义铰孔深度
使用G90指令进入绝对编程模式，例如：`G90 Z50`。
使用G81/G83指令指定铰孔的深度和进给方式，例如：`G81 Z-20 F100`。
定义铰孔尺寸参数
使用G90指令进入绝对编程模式，例如：`G90 X0 Y0`。
使用G98/G99指令设定铰孔的进给平面，例如：`G98`。
确定铰孔加工路径
使用G90指令进入绝对编程模式，例如：`G90 X0 Y0`。
通过G2/G3指令指定铰孔的加工路径，可以选择顺时针或逆时针方向，例如：`G2 X10 Y20`。
定义切削参数
使用F指令设定铰孔的进给速度，例如：`F200`。
结束铰孔加工
使用M30指令来结束程序。
其他注意事项：
刀具半径补偿：根据刀具半径进行补偿，以保证加工尺寸的准确性，例如：`G41`（刀具在工件左侧）和`G42`（刀具在工件右侧）。
刀具位置：使用G40指令取消刀具半径补偿，使刀具在正常位置下工作。
设定参考点：使用G54-G59指令设置不同的参考点，以便确定工件初始位置和各个轴的起始点。
铰刀起点设定：使用G92指令设定铰削起点，即刀具接触工件的位置。
示例程序：
```plaintext
； 定义刀具
T01 M6 D10
； 设定加工参数
S1000 F200 D2
； 定位工件
G00 X50 Z10
； 开始铰刀加工
G01 Z-2 F100
； 结束铰孔加工
G00 Z0
M30
```
建议：
在实际操作中，建议结合机床的操作手册和刀具的参数表，确保编程正确并有效。
根据具体的工件材料和加工要求，适当调整进给速度和切削深度。
使用数控模拟软件进行模拟运行，确保程序的准确性和可靠性。