数控车床刀库循环换刀的编程主要涉及以下几个步骤：
确定换刀位置
确定用于换刀的位置，这通常是机床预留的换刀位置，可以通过坐标参数来确定。
选择刀具编号
根据实际加工需求，选择需要使用的刀具编号。刀具编号需要与刀具库中的刀具相对应。
设置刀具尺寸
根据所选刀具的几何尺寸，设置刀具半径和刀具长度。这些信息可以通过刀具尺寸表或机床的刀具管理系统进行设置。
执行换刀指令
在编写CNC程序时，通过特定的换刀指令将刀具编号、刀具尺寸等参数传递给数控系统。数控系统根据指令执行相应的自动换刀动作。
检测换刀状态
在进行换刀操作后，需要进行换刀状态的检测，以确保刀具的换刀操作是否成功。常见的检测方法包括刀具长度的自动测量、刀具半径的自动校正等。
示例编程指令
```gcode
； 设置刀具长度补偿值（假设刀具长度为L100）
G43 H100 L100
； 开始换刀编程
G71
； 设置刀具刀号和刀具长度
T02
H02
； 进行切削加工
G01 X50 Z50 F0.2
G02 X30 Z30 R10
； 结束换刀编程
M06
M30
```
解释
G43 H100 L100：
设置刀具长度补偿值，确保切削工具的正确位置。
G71：
开始换刀编程。
T02：
选择刀具编号为02的刀具。
H02：
设置刀具长度为02。
G01 X50 Z50 F0.2：
直线切削到位置（X50, Z50）。
G02 X30 Z30 R10：
圆弧插补切削。
M06：
执行刀具换装子程序。
M30：
程序结束并重新启动。
注意事项
确保机床的换刀装置正常工作，刀具库中的刀具位置和编号与程序一致。
换刀编程指令的具体使用方法可能因机床型号和数控系统的不同而有所差异，使用前应参考机床操作手册进行了解。
在关键位置加入暂停指令（如M00），便于操作员检查加工状态，确保加工过程的安全和准确。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控车床刀库循环换刀的自动化操作。