数控车床一体机的编程可以通过以下步骤进行：
零件图纸分析
仔细分析零件的图纸，了解零件的形状、尺寸和特殊要求。
了解数控车床的工作范围和限制条件，以确保编程的准确性和可行性。
决定加工工艺
根据零件的要求和数控车床的能力，确定合适的加工工艺，包括切削工具的选择、加工顺序、切削参数等。
考虑切削力、切削热等因素，以保证加工质量和工具寿命。
编写数控程序
根据加工工艺确定的切削顺序和参数，编写数控程序。
数控程序是一系列指令的集合，用于控制数控车床的运动和加工过程。
常见的数控编程语言包括G代码和M代码。
软件验证
使用专门的数控编程软件进行验证，模拟数控车床的运动轨迹和加工过程，检查程序的准确性和可靠性。
验证过程中，检查刀具路径、工件夹持方式、切削深度等参数是否正确。
程序传输
将编写好的数控程序传输到数控车床的控制系统中。
可以通过直接连接计算机和数控系统，或者使用U盘、网络等方式进行传输。
加工调试
在实际加工过程中，进行调试和优化，可以先进行试切，检查加工结果是否符合要求。
如果需要调整刀具路径、切削参数等，可以对数控程序进行修改。
加工生产
完成调试后，可以开始正式的加工生产。
在加工过程中，需要定期检查切削刀具的磨损情况，及时更换刀具，以保证加工质量和工具寿命。
数控编程的基本指令
直线插补G01指令：用于直线或斜线运动，可使数控车床沿X轴、Z轴方向执行单轴运动，也可以沿X、Z轴平面内任意斜率的复合运动。
圆弧插补G02、G03指令：用于圆弧运动，G02为顺圆插补，G03为逆圆插补，需要指定圆弧半径、圆心相对于圆弧起点的X向和Z向增量。
编程特点
可以采用绝对值编程（用X、Z表示）和增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。
直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。
X向的脉冲当量应取Z向的一半。
采用固定循环，简化编程。
编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。
坐标系统
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
直径编程方式
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。
进刀和退刀方式
进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。
切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。
通过以上步骤和指令，可以完成数控车床一体机的编程工作。编程过程中需要综合考虑工件的几何特征、加工要求和机床能力，以确保加工过程的准确性和稳定性。