在数控车床上编程加工内孔，主要遵循以下步骤和要点：
零件分析
确定内孔的位置、尺寸和形状。
考虑材料的硬度、切削工具的选择以及加工精度要求。
工件坐标系的建立
选择孔底或孔口为坐标系的原点。
根据工件的几何特征确定刀具的位置和路径。
刀具半径补偿
由于刀具的半径会影响加工结果，需要进行刀具半径补偿。
在程序中指定刀具半径和刀具补偿值，以保证加工尺寸的准确性。
加工路径的确定
根据刀具的进给速度、切削速度以及切削深度等因素确定刀具的移动路径。
可以选择螺旋插补或直线插补的方式进行加工。螺旋插补适用于大直径内孔，直线插补适用于小直径内孔。
编写数控程序
根据内孔的轮廓形状和机床的运动方式，编写相应的G代码和M代码。
设定刀具和参数，包括刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
示例程序段
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
```
这个程序段的大致含义如下：
`N1`： 换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
`N2`： 快速移动到X轴80mm，Z轴80mm的位置，这通常是程序起点或换刀点位置。
`N3`： 主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
`N4`： 移动刀具至X轴6mm，Z轴5mm的位置，这是内孔加工的起始点。
常用指令
G代码：控制机床的运动模式和功能，如G00为快速定位，G01为直线插补，G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针圆弧插补等。
M代码：控制机床的辅助功能，如M03为主轴正转，M04为主轴反转，M05为主轴停止等。
F代码：设置切削进给速度，一般以每分钟进给量（mm/min或inch/min）为单位。
S代码：设定主轴转速，一般以每分钟转速为单位。
其他方法
刀具半径补偿法：通过设置刀具半径补偿值，使机床能够按照实际尺寸进行加工。
圆弧插补法：适用于圆形或圆弧形状的内孔，需要设置切入点、切出点和圆心坐标等参数。
长孔加工法：对于长孔，可以采用多次切割的方式进行加工，需要设置刀具的切割深度和切割次数。
线性插补法：适用于非圆形的内孔，需要设置切入点、切出点和切割深度等参数。
特殊加工方法
铣削、 钻孔、 拉削等特殊加工方法，需要根据具体的加工方法设置相应的参数。
通过以上步骤和方法，可以完成数控车床内孔的编程和加工。实际编程时需要根据具体的零件尺寸、刀具参数、机床功能以及加工要求来定制程序。