三菱系统侧铣编程的一般步骤如下：
编制工件坐标系
确定工件的坐标系，选择以加工方便、精度高和编程简单为原则的坐标系。
选择刀具
根据实际加工需求选择合适的刀具，包括刀具的直径、刃数、刀尖角等参数。
刀具的选择应根据加工材料的硬度、切削力等因素进行合理搭配。
加工策略
确定切削策略，包括刀具进给方向、切削方向、切削速度等参数。
根据不同的加工情况，可以选择连续侧铣、等角侧铣等切削方式。
设定加工参数
根据刀具和加工要求，设置合适的加工参数，包括进给量、切削深度、切削速度等。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工路径，编写刀具的路径。
路径应尽量避免空程，减少空运行时间，提高加工效率。
控制程序结构
编写相应的G代码，控制刀具的运动轨迹和切削参数。
根据刀具路径的要求，编写起刀、停刀、换刀等程序段。
仿真验证
在进行实际加工之前，可以通过仿真软件对编写的刀具路径进行验证，以确保加工过程的正确性和安全性。
刀具半径补偿
侧铣过程中，切削刀具的半径会引起轮廓偏差，需要使用刀具半径补偿功能（G41和G42）进行纠正。
切削参数补偿
由于工具的磨损和加工精度的要求，切削参数有时需要进行补偿，包括刀具长度补偿等。
编写加工循环
根据切削要求，编写加工循环程序，主要包括切削进给、切削深度、刀具半径补偿等。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到数控机床的控制系统中，运行加工程序进行侧铣头的加工。
在编程过程中，还需要根据实际情况进行调整和修改，确保加工质量和效率。熟悉数控机床的操作和编程规范，遵循相关的安全操作规程也非常重要。常用的G代码和M代码在侧铣编程中起到关键作用，例如：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02/G03：圆弧插补
G41：左侧铣削
G42：右侧铣削
这些代码用于控制机床的运动方式和路径，以实现精确的侧铣加工。